2．5．6汽蒸

饱和蒸汽温度100～110℃，时间40 min，蒸化后的湿度以保持坯布蒸后湿润为宜。

3·轧染工艺

3．1轧余率

轧余率的大小直接影响着织物的得色程度，应严格控制在55％左右。轧余率越大，织物的带液量越高，染色越深越浓；当轧余率达到一定程度后，产生泳移的趋势越大，表面浮色增大，易洗落；当带液量过大时，含水量高，固色汽蒸时，染料水解程度会增大，导致得色量变小。

3．2浸渍时间

浸渍染液时间越长，深度越深。当色泽较浅时，浸渍时间对色光偏移造成的影响越大，色泽较深时则浸渍时间影响相对较小。放大样与大生产时，车速应一致，使浸轧染液时间稳定，提高放样成功率。另外，染料的亲和力差异越大，随着浸渍染液的时间不同，色光波动就越大，越受影响。

3．3染液浓度

进行色泽分类，可使拼色稳定。另外，建立初始染液浓度的预调数据库，方法［2］：当大生产时，30min后从浸轧槽中取样，在同规格比色管中分别加入不同浓度的轧染染液，再加入同比例稀释的大生产用新轧液50 mL，通过比色，计算出生产现场平衡固色液中染液的含量（mL/L），以此样作为施加染液的依据。

3．4上染率和固色率

按工艺处方配制染液A，然后定容稀释到500 mL，测其吸光度为A0，再配制同样染液并按试验方法染色，将染色后的残液及水洗液定容至500 mL，测其吸光度为A1。

待净洗剂皂洗后取残液定容至500mL，测其吸光度为A2。

上染率E＝（A0－A1）/A0×100％

固色率F＝（A0－A1－A2）/A0×100％

3．5轧染设备

轧液辊中橡胶辊使用寿命短，钢辊易带液不匀产生边中色差，虽加装拦液辊可去除织物表面多余的工作液，但去液效率差，还会出现拦液杂乱问题。橄榄型轧辊可有效防止以上问题的产生，橄榄型轧辊两头小中间大，可调整轧辊的松紧，解决边浅中深问题。一般中深色应适当调松，控制左中右色差。在轧辊处放置布刷可去除沾到轧辊上的掉毛及染料杂质，防止其沾到织物上造成染疵。轧槽的染液用打浆泵循环可使回流染液与轧槽的染液充分混合均匀。

3．6轧染色差分析

3．6．1染料的泳移

染料的泳移是造成色差、条花的重要原因，泳移越明显，色差越大。

3．6．2浸轧染液

由于亲和力的存在，织物在浸轧染液时，会超量带走染料而使轧辊压下来的回流染液的浓度低于轧槽的染液浓度。因此大车连续轧染的初始阶段，轧槽的染液浓度会逐渐走低，轧槽内的染液浓度有一个下降过渡期，而后轧液浓度达到平衡，造成前后色差。还有，染料的直接性不一致，造成轧染前期以直接性较大染料的色光为主，虽有补充液，但随着轧染进行，直接性大的浓度变小，直接性小的浓度变大，轧染后期形成色光以直接性小的染料为主，最终造成色差。

3．6．3织物组织结构

织物稀密路、条干不匀，在染色初期易造成织物带液局部不匀，导致织物稀松部分聚集的染料量大于紧密部分的而得色深，形成条花色差。

3．6．4染料

在轧染过程中，染料颗粒越大，越易形成沉淀。应选用亲和力较低且相近的染料拼色，因为染料亲和力低，初始染液与平衡染液的浓度差小，染色先深后浅的差距小；而染料亲和力相近时，染料上染的同步性好，染色色光稳定。

4·蒸化

织物经轧染后其上的染液分为三部分，即被纤维所吸附的染液、留在织物组织毛细管空隙中的染液和留在织物间隙中在重力作用下容易流动的染液。浸轧在织物上的染料只有少量对纤维发生吸附、扩散和固着，大部分染料沉积在织物的毛细管中，未能与纤维反应固着。采用饱和汽蒸时，在纤维间的毛细管中，染料从蒸汽中吸收水分后溶解，在被纤维吸附的同时向纤维内部扩散，并发生固色反应，随着汽蒸时间的延长，织物的得色量不断增加，到达一定时间后，染料在纤维上的染座占满，不再进入纤维内部而达到饱和。实践发现，羊毛织物汽蒸时间40 min可使染料充分固色、发色，减少浮色。蒸化设备是染料在织物上发色稳定的重要条件。蒸化设备选用进口的连续式长环蒸化机，织物进入箱体后随着挂布杆自转向前移动，具体过程是：引布架→进布调节成环→进布口预蒸→喂布辊成环→挂布杆成环自转→箱内汽蒸→光电检测出布→摆式落布。蒸化温度98～105℃。

5·水洗

对平洗槽的设备改造：采用蛇形逆流供水方式，热水喷淋、振荡小液量水洗。实践发现，净洗剂4 g/L，水温60℃，浮色可被充分水洗，获得较好的日晒牢度和湿摩擦牢度。另外，在羊毛水洗时可添加羊毛专用柔软剂4 g/L，防蛀剂2～4 g/L。

6·松式烘燥加刷毛辊可刷去浮毛和杂质。强功率风机吹出高速气流，安装在织物的上下喷嘴处，使到达织物上的气流均匀。织物以波形方式导入烘燥机，产生翻浪效应，从而使织物获得优异的手感和膨松效果，降低残余缩率。热风循环确保空气与织物表面接触达到最佳。烘干温度95～100℃，温度不宜过高，否则色光变暗、手感变硬和膨松感变差。