纱线主要疵点对织物影响分析和不同布种对纱线质量的要求各有侧重的情况，纱厂和布厂间可建立有效的质量数据共享和交流机制，使布厂可根据每批纱的具体质量情况用在不同的布种上。同时布厂也可以根据不同布种的要求，对纱线提出等级要求，便于纱厂根据原料质量状况和零配件状态合理控制质量成本。当然，为切实满足客户的要求和控制质量成本，纱厂必须找到纺纱生产过程中形成这些疵点的原因，并采取有效的措施控制降低疵点，从而提高纱线的质量。
1粗节、细节：
成因：常见的布面粗节长短不等：1—2cm居多，中间粗两头渐细，大多为细纱牵伸不良、牵伸区周围游离飞花附入、粗纱条干片断不匀、粗纱疵点附入、络筒清纱参数设置不当等原因造成；少部分为细纱接头不良或络筒机捻结不良造成。细节主要是由细纱牵伸不良和络筒捻结不良造成。
措施：对于细纱牵伸不良引起的粗节、细节，可从以下四方面预防和解决：a)降低粗纱捻度，即在不增加断头的前提下尽量采用小的粗纱捻度；b、保证细纱和粗纱牵伸元件状态良好，保持适当的皮辊研磨周期、皮圈更换周期，并随时检查是否有起槽、划痕等问题，随时解决；c)保持恒定的温湿度，避免出现短时大幅度的波动；d)优化细纱工艺，主要是隔距、上销位置和摇架压力的一致性。对于细纱纺纱过程中产生的粗节和细节，只能利用络筒清纱器切除，这样会引起清纱器切次的增加，需要特别关注捻结质量避免因捻结不良二次形成粗节和细节。关于飞花附入引起粗节的改善措施如3-3‘飞花’所述。
2条干不匀：
成因：布面呈现有规律或无规律的条干阴影；主要因牵伸元件(皮辊、皮圈、罗拉)运转失常、表面毛糙凹凸、皮辊缠花纺纱及落后锭子等纺纱专件异常造成。
措施：牵伸区工艺优化、保持良好的皮辊皮圈状态；控制好单并与粗纱的支数偏差和条干均匀度，发现异常及时隔离；及时修理细纱的坏锭及异常锭，要求挡车工走巡回遇到皮辊、皮圈、罗拉等异常情况及时报告并通知相关人员处理。在络筒机上对清纱器设置支数变异和珠链纱疵剪切和报警参数，可切除疵点并剔出有问题的管纱。
3飞花：
成因：纺纱生产中因清洁不及时、集棉装置故障、断头急剧增加、空调温湿度异常或气流不畅等情况引起机台上、地面和空气中飞花增加并集聚，纺纱时附入到纱体中形成飞花疵点。另，各工序的清洁操作不当，也会使清洁花附入到纱体中。
措施：必须根据车间的清洁状况规定清洁周期，并安排严格的检查。对各类集棉装置与正常纺纱设备一样定期维护保养和检查，避免意外故障的发生。做好细纱车速检查，钢领、钢丝圈使用周期控制，避免出现断头急剧增加的现象。空调人员加强巡回和控制使温湿度保持稳定，并保证车间内空气流动的通畅。对于在络筒工序前已经形成的飞花疵点可利用清纱器切除，但需调整清纱工艺参数，并平衡切次与质量的关系。对挡车工规范纱线通道清洁的具体操作动作，避免清洁过程使清洁花附入纱体中。
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