图4 催化剂用量对顶破强力的影响 图5 催化剂用量对甲醛含量的影响 图6 催化剂用量对缩水率的影响
由图4～6中可看出，在MgC12·6H2O的催化作用下，树脂与纤维素反应形成共价交联更加充分，使纤维从形变中回复的能力提高，且随着催化剂用量的增加，织物纬向缩水率降低。同时甲醛的释放量也逐渐减少，但织物强力逐渐下降。综合考虑，催化剂用量为20％ (对树脂质量)时，织物各项性能可以达到后续加工强力、缩水率及游离甲醛的限定要求。
2.4 整理液pH对防缩整理效果的影响
通常情况下，树脂防缩整理是在弱酸性介质中进行的，故此选取4种不同pH条件，树脂40 g／L，催化剂MgC12·6H20 20％ (对树脂质量)，170℃焙烘60 s对织物进行防缩整理，并测定整理后织物的性能，结果见图7～9。
图7 整理浴pH对顶破强力的影响 图8 整理浴pH对甲醛含量的影响 图9 整理浴pH对缩水率的影响
由图7可知，pH越低，织物顶破强力越小。这是因为pH越低，有利于树脂与棉纤维素大分子进行充分的共价交联反应，在纤维的基本结构单元及大分子间引入一定数量的共价键后，各单元间的移动性受到限制，与未整理的纤维相比，负担外力的情况更加不均匀，纱与纱之间的滑移性下降，从而顶破强力降低。另外，棉纤维不耐酸，在酸性条件下棉纤维本身也会部分水解，使强力下降。
由图8可以看出，随着pH的逐步升高，甲醛释放量逐渐增大。根据质子催化理论，pH越低，质子浓度越大，其催化作用越强，树脂与纤维分子反应形成共价键越多，未反应的残余树脂量则越少，织物甲醛释放量越低，随着pH的升高，树脂与织物的交联度逐渐降低，当pH在6.5时，树脂与织物交联不充分，导致甲醛释放量严重超标。
在织物甲醛释放量及缩水率达标的前提下，要尽量降低织物顶破强力的损伤，提高织物内在质量。
综合考虑，选取整理浴pH为4.5。
2.5 焙烘温度对防缩整理效果的影响
2.5.1 焙烘温度对强力、甲醛含量及缩水率的影响
焙烘过程就是整理剂与纤维素发生交联反应的过程，因此焙烘温度和时间对交联程度有很大影响。选取3种不同焙烘温度，树脂40 g／L，催化剂MgC12·6H20 20％ (对树脂质量)，pH 4.5，焙烘60 s对织物进行防缩整理，并测定整理后织物的性能，结果如图10～12。
图10 焙烘温度对顶破强力的影响 图11 焙烘温度对甲醛含量的影响 图12 焙烘温度对缩水率的影响
如图10～12所示，焙烘温度越高，由于交联反应越完全，所以树脂整理效果越好，且甲醛释放量越低。但棉纤维在高温、催化剂及酸性条件下会加剧降解反应，导致织物顶破强力下降。焙烘温度大于185℃ ，共价交联反应剧烈，顶破强力已小于250N，织物内在质量达不到要求；焙烘温度在175℃左右，共价交联反应充分，形成的交联键稳定，未交联的羟甲基减少，因此甲醛释放量低于70×10-6，顶破强力在300 N以上；焙烘温度低于165℃，织物顶破强力较大，但织物缩水率和游离甲醛量达不到要求，所以焙烘温度选择175℃。
2.5.2 焙烘温度对色光的影响
焙烘温度对染色织物的色差也有一定影响，树脂与纤维形成共价交联的同时，有可能与部分活性染料上的亚胺基或羟基发生共价交联，改变了染料色光。另外，焙烘温度不合适，会使棉纤维黄变也加剧，色差必然增大。焙烘温度对整理效果的影响主要表现在表观深度K／S值、饱和程度c及色相H等的变化上。选取3种不同焙烘温度，树脂40 g／L，催化剂MgC12·6H20 20％ (对树脂质量)，pH 4.5，焙烘60 s分别对染色织物进行整理，并测定整理后织物的色光，结果表1。
表1 焙烘温度对色光的影响
由表1可以看出，经整理后，3组试样△a>0，表示色光偏红；△b<0，表示色光偏蓝；△C>0，表示颜色饱和鲜艳；△L<0，表示偏深。表明整理后，试样均向偏红、偏蓝和偏深方向转移。这可能是由于干热尤其是高温焙烘条件下，染料与纤维表层的树脂整理剂进行再分配，从纤维内部向表层进行迁移和溶解，从而导致色变。因此，在实际生产中应对焙烘温度等参数进行严格控制，对所用染料、树脂整理剂等进行筛选，使色差△ 控制在合理范围内，以免影响产品质量。
在实际生产中，为提高生产工艺的重现性和稳定性，降低实际能耗与生产成本，在焙烘时间为60 s条件下，选定焙烘温度为175℃。
相关信息 
推荐企业 推荐企业
推荐企业
您所在的位置：
