刘跃霞，赵成伟，宋杰民，李春光
(华纺股份股份有限公司技术中心，山东滨州256617)

棉织物传统的高碱前处理工艺，由于碱剂用量和煮练工作液用量大，不但造成蒸汽能耗高，用水量大，污水COD值高，还容易造成织物失重及碱斑、折子、风干印、防染斑、手感发硬和上染率低等诸多问题。采用低温煮练助剂处理，助剂用量少、能耗低、煮练总时间短、易清洗．节约了大量水资源，污水COD值低，使污水处理成本下降，练漂后半成品毛效高、白度好、失重低、手感柔软，染色织物上染率高，更杜绝了氧漂破洞。
l 试验
1．1材料
织物 160 cm 14．6 tex×14．6 tex 524根／10 cm×394根／10 cm平纹棉织物
160 cm 14．6 tex×14．6 tex 563根／10 cm×441根／10 cm斜纹棉织物
145／147 cm 18．2 tex×18．2 tex+4．4 tex 748根／10 cm×315根／10 cm 4／1棉直贡织物
助剂烧碱、煮练剂880、渗透剂TA-1、过硫酸铵、分散螯合剂、去蜡剂w-R、亚硫酸钠、双氧水、稳定剂P、水玻璃、低温练漂剂．QR2012、QR2010、QR2010A、QR2020、高温渗透剂QR-750C(上海祺瑞化工)。
1．2测试
断裂强力参照ASTM D 5034--1995((纺织品断裂及延伸性测试》；
撕破强力参照ASTM D 1424--1996((纺织品冲击摆锤法测定织物的撕破强力》；
干／湿摩擦牢度参照AATCC 8q00l《耐摩擦色牢度》；
原变／白沾牢度参照AATCC 6l一2()03《耐洗色牢度》；
白度在Datacolor测色仪上测定；
毛效取5 cm×20 cm布条钉在毛效架子上，布的一端垂直浸入水中l cm，水沿着布条方向向上爬升，30 min后，取水位上升高度的最低值。
1．3传统前处理煮练工艺
1．3．1 工艺流程
翻缝烧

毛→浸轧碱工作液→打卷(5～6 h)→四格水洗→浸轧煮练工作液→汽蒸(98℃×35 min)→平洗槽热水洗四格→冷水洗一格→浸轧氧漂工作液→汽蒸(98℃×20 min)→热水洗三格→冷水洗一格→烘干落布
@=================@###page###@=================@1．3．2工艺条件分析
(1)打卷
工艺处方／(g／L)
NaOH 35—40
煮练剂880 6
渗透齐4 TA-l 2
过硫酸铵 0．6
分散螯合剂 2
车速／(m／min) 50
化料温度／℃ 75—80
轧料温度／℃ 60—65
打卷过程中注意预防起折子，打卷后塑料布紧密包裹转动5～6 h。
(2)煮练工艺
工艺处方／(g／L)
NaOH 55—60
煮练剂880 12～14
去蜡剂w-R 3
分散螯合剂 4
亚硫酸钠 4
蒸箱温度／℃ 98～100
汽蒸时间／min 35
纯棉高支高密织物在如此高的碱浓度及温度处理下，易造成失重及折子、履带印、碱斑、手感发硬等问题，严重影响成品质量。
(3)氧漂工艺
工艺处方／(g／L)
NaOH 8～10
双氧水 5～6
煮练剂880 6—8
稳定剂P 8
水玻璃 5
过硫酸铵 1
分散螯合剂 5
蒸箱温度／℃ 98～100
汽蒸时间／min 20
2．4低温练漂工艺
2。4．1 工艺流程
翻缝烧毛→浸轧低温练漂剂QR2010A工作液→打卷→堆置(2 h)→热水洗二格→冷水洗一格→浸轧退煮漂工作液→汽蒸(60一65℃×40 min)→热水洗五格→冷水洗一格→烘干
2．4．2工艺条件分析
(1)打卷
低温练漂剂QR2010A 1．5 g／L，多浸一轧，工作液温度60一70℃，带液率80％～100％；打卷后用塑料布紧密包裹堆置2 h。
与传统工艺相比，助剂用量大幅度降低，堆置时间仅为传统工艺的三分之一，不仅提高了生产效率，还降低了污水处理量，改善了

织物的易水洗性。
(2)煮漂一浴法
@=================@###page###@=================@ 工艺处7y／(g／L)
低温练漂剂QR2012 25
低温练漂剂QR2010 12
高温渗透剂QR750C 2
低温练漂剂QR2020 0．2
双氧水 14～16
蒸箱温度／℃ 60一65
汽蒸时间／min 40
低温汽蒸使贡缎织物幅宽收缩趋缓，解决了传统前处理高温汽蒸时，由于纤维剧烈溶胀而导致卷边、起折子及履带印等问题。
四种助剂提供了使双氧水的活化反应达到最佳状态的作用环境，解决了双氧水低于85℃不反应的问题。由于无碱液存在，所以双氧水不会对纤维造成潜在损伤而产生氧漂破洞。提高双氧水浓度，可增加织物白度，有利于浅色品种及鲜亮颜色的染色加工。
2．4．3化料注意事项
(1)化料缸中预加冷水300 L，同时开动搅拌机，将低温练漂剂QR-2012缓慢加入水中，溶解均匀后再加入其它助剂。
(2)低温练漂剂QR2010和高温渗透剂QR750C预先用冷水稀释均匀后，再加人化料缸中充分搅拌。
(3)低温练漂剂QR2020、双氧水应在开车前加人，但不能早加。先加双氧水，再加人预先用35～40℃温水溶解的QR2020，补充水到规定液位，搅拌均匀，备用。
2．5大车生产注意事项
(1)按照轧料槽前后轧辊的轧余率差，计算织物带液量，以此确定高位槽化料的助剂量，防止因从高位槽流向低位槽的助剂量与织物带液量不平衡，而影响轧料槽液位的稳定及产品质量。
(2)高位槽化料后，必须检验工作液中双氧水的含量是否符合工艺设计要求，pH值是否控制在lO．5—1l，否则重新校正。高位槽溶液调节好后停止搅拌，防止双氧水在高速搅拌下无效分解。
(3)开车前，高位槽放料至轧料槽后，必须用水稀释，确认双氧水含量为14一16g/L，pH值为1O．5一ll。
(4)正常开车后。坯布进入轧料槽。立即

校正高位槽的转子流量计，控制一定的流量，使轧料槽内的双氧水含量控制在14～16 g／L，并定时检测。
(5)蒸箱温度98一100℃，汽蒸60 min，蒸箱出口液封水温不得低于85℃，第一、二格水洗槽水温95℃以上，用流动水充分水洗，然后逐格降温，流动水水洗。
(6)水洗槽增加一格酸洗槽，控制pH值4．5～5，调节布面pH值为中陛，并中和过量碱剂，以降低污水COD值。
3结果与讨论
3．1两种工艺半成品的物理指标对比
取传统和低温练漂前处理半成品，测试物理指标，见表1。
表1两种工艺的半成品物理指标对比

由表1可知，低温练漂工艺大大降低了对纤维的损伤，其前处理半成品强力均高于传统前处理工艺处理的半成品，尤其是断裂强力。可见，低温练漂工艺充分利用了有效分解的双氧水，半成品的白度提高了5％一10％，有利于浅色和鲜艳颜色织物的染整加工。虽然低温练漂后退浆级别有所下降，但却不影响染料在纤维内部的扩散及其它染色工序的进行，其毛效比传统工艺提高了近10％。
@=================@###page###@=================@3．2两种工艺半成品的染色效果对比
取两种退浆工艺处理的半成品，在同一条件下进行丝光整理，并在化验室仿染小样，然后测试色牢度和表观深度、色相，见表2。
小样工艺流程 浸轧染液→烘干→浸轧汽蒸固色液→汽蒸(100℃×60 S)→水洗→皂洗→水洗→烘干
活性染料染色(蓝色、咖啡、深蓝)工艺／(g／L)
活性染料 x
尿素 30
匀染剂 2
防泳移剂 lO
汽蒸固色液处方／(g／L)
食盐 200
纯碱 20
烧碱 3
还原染料染色(绿色、蓝绿色、卡其色)工艺／(g／L)
还原染料 x
防泳移剂 10
还原液汽蒸工艺处方／(g/L)
保险粉 30
烧碱(100％) 30
表2两种工艺半成品染色指标对比

注：白沾级别括号内的“均”，表示6种纤维(羊毛、醋纤、尼龙、涤纶、腈纶、棉)的白

布沾色牢度一样。
由表2知，低温练漂工艺与传统前处理工艺的半成品，染色后色牢度基本相当，前者某些颜色的色牢度稍高，例如活性染料染咖啡色的原样变色牢度高了0．5级，还原染料染蓝绿色的沾色牢度高了0．5级。低温练漂工艺提高了织物的毛效，有利于染料的吸附和扩散，使得色量提高。采用同一工艺染色，低温练漂工艺的半成品染色深度较传统练漂工艺的半成品高5％~10％，而色相基本一致。
4结语
(1)低温练漂工艺消除了高温下高支高密织物容易形成履带印的可能性，避免了碱斑的生成和对纤维的损伤，最大限度地保持了织物的强力，同时增加了织物的毛效，有利于染料得色量提升，实现特深色品种的染整加工。
(2)低温练漂助剂有利于双氧水有效分解，提高了织物的白度，有利于浅色和鲜艳颜色品种的染整加工，并避免因强碱液存在而导致的氧漂破洞。
(3)低温练漂工艺缩短了前处理加工时间，提高了生产效率，并减少了对设备的投资。