在苎麻的脱胶技术上，很多企业是采用化学脱胶方法，常压脱胶煮练时间7-8小时，加压脱胶煮练时间4—5小时。苎麻的脱胶煮练时间长、能耗高、脱胶废水污染严重，不利于清洁生产。提升苎麻脱胶技术并达到资源节约、保护生态环境、发展可持续经济，成为研究的方向。

新的技术新在煮练前对浸酸麻的预处理。苎麻常规脱胶重点放在煮练工段，缺点主要表现为过分依赖煮练助剂和煮练时间，而新技术的特点是把重点放在煮练前对浸酸麻的预处理上。

通过对浸酸麻进行表皮软化、激活胶质和润胀纤维、降低键能两道预处理，苎麻胶质中对碱煮稳定的半纤维素——木质素的分子链得到破坏：还可与纤维素结构相近的多缩糖类胶质分子间距增大、化学键能降低，胶质溶解度增大，促使大部分多糖高聚物胶质处于激活、降解状态。

由于两道预处理的超强力作用，使得原麻中的大部分胶质已被降解或溶出，大大减轻了后续煮练工序的负担。在煮练过程中，常规工艺是原麻先吸碱再耗碱脱胶，而新工艺是预处理后的原麻在煮练液中不断释放碱。按照高浓度向低浓度迁移路线，新工艺更有利于胶质的溶出。

新技术优势在于少污节能增产。

采用新技术脱胶，在不增加碱耗的情况下，能使常规常压煮练7-8小时的脱胶时间缩短至3小时以内，提高煮练产量一倍，降低汽耗30％以上：煮练麻纤维柔软、色泽洁白、开纤性好：减少煮练中两道水洗，每吨精干麻节水30吨以上；新技术能有效降低排放废水的色度(比常规废水降低50％左右)和COD值(比常规废水降低10％一20％)，减少了污水处理费用。采用新技术每吨精干麻可节约成本150元-200元，新建苎麻脱胶厂每条生产线可节约投资20万元。

现在，这项新技术已在一些苎麻企业率先采用。四川大竹金桥麻业公司的常规常压煮练由原来的8小时缩短至3小时，产量大幅提高，精干麻品质指标达到了该厂产品质量要求，纺纱质量良好。采用新技术半年以来，该公司生产一直比较稳定。

湖南沅江士达麻业公司也采用了这项苎麻脱胶新技术，使高压煮练从5小时缩短为2小时，试生产14锅，煮练产量提高一倍，精干麻品质指标达到纤维束强5gf／D左右，残胶率3％左右，用该技术生产的精干麻纺纱，细纱质量指标达到上等优级，梳纺生产顺利。据初步经济效益核算，每吨精干麻节约生产成本150元以上。公司将成为湖南华升集团万吨精干麻原料基地，在扩建过程中，可减少投资100多万元。