2．2开清设备的风量风压优化
清梳联流程中，不同的设备型号、流程排列和生产产量对风量和风压的要求不同。我们对清梳联流程中主要开清棉设备相关位置的风量和风压进行了测量，并做了优化调整，具体调整后的数据见表1。
2．3对开清棉设备风量风压的要求
使用凝棉器时，一般要求尘笼内部处于较低的负压状态，既有利于排除原料中的微尘和超短短绒，又不影响皮翼剥取转移纤维。在FAll3B型开棉机的使用中，一般要求出棉口压力为?320 Pa～?500 Pa。为了保证良好的除杂效果，可以适当提高FAll3B型开棉机除尘管道的压力，使落杂箱内处于一定的负压状态，在开松打击力度不变的情况下，不但可以提高排除短绒杂质的能力，而且还能有效保持落杂箱内的清洁。
JwF1124一160型单辊筒清棉机出棉口压力是由FAl51型除微尘机的进棉风机控制，一般要求棉花以一定流速进入除微尘机内并拍打在网眼板上，拍打的力度要适中。FAl5l型除微尘机网眼板下方的排尘箱内要求有一定的负压，但负压不能太高，否则不利于棉花的转移。
3清梳联风量风压的调整效果
3．1开清棉机组风量风压调整前后的效果
适当提高FA006D一230型抓棉机出棉口处的负压，从?740 Pa调整到?920 Pa；适当降低FA051A型凝棉器进棉口处的负压，从?430 Pa调整?340 Pa，排尘口处的负压从?320 Pa调整到?420 Pa；通过TF45A型重物分离器完成前后机台的风量匹配。风量风压调整后，不但提高了抓棉机的工作效率，降低了FA051A型凝棉器的故障率，而且提高了TF45A型重物分离器落棉的含杂率。
FAll3A型单轴流开棉机排杂口处的负压从?680 Pa调整为?960 Pa。调整后基本消除了FAl 13A型单轴流开棉机落杂箱内杂质堆积的现象，在尘棒间隔距减小一档的情况下仍提高了除杂效果。调整JwFll24?160型单辊筒清棉机排杂管道的压力，由一650 Pa提高到一980 Pa；适当降低FAl5l型除微尘机排尘口处的负压，由一420 Pa调整为一280 Pa。
试验表明，压力和风量调整后，开清棉滤尘机组的总风量和总功耗基本保持不变，开清棉部分总落棉率也基本保持不变，但落棉含杂率明显提高，开清棉部分的除杂效率有所提高，而棉结增长率有所降低。通过从原棉到筵棉试验对比，开清棉部分的杂质去除率由原来的49％，提高62％，棉结增长率由原来的69％降低到63％。
3．2梳棉机组风量风压调整前后的效果
为了试验吸落棉压力对生条质量的影响，我们在同一套清梳联流程中，对其中的10台梳棉机在上机工艺相同的条件下进行试验。所纺品种为JC 14．6 tex针织纱．原棉为1O0％新疆细绒棉，梳棉机出条速度150 m／min，锡林转速405 r／min，生条定量4．7 g／m。其中5台梳棉机吸落棉管道的压力稳定在一950 Pa左右，另5台梳棉机吸落棉管道的压力稳定在一720 Pa左右。10台梳棉机按照相同设置同时开车生产。利用AFIs测量仪器对试验生条进行检测，经过连续几天的生产试验，取得了大量生条试验数据，经过整理后，两组试验数据的平均水平对比如下。
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在试验期间，我们也对两种滤尘负压下梳棉机的工作状况、生条条干CV、单机台落棉情况进行了观察和检测。吸落棉压力在?720 Pa左右的梳棉机运行一段时间以后，车内飞花较多，刺辊区以及后棉网清洁器吸风管内有轻微的尘杂堆积，试验生条条干CV平均值为3．97％，落棉率平均为4．93％；吸落棉压力在一950 Pa左右的流棉机运行一段时间后，车内各处飞花明显减少，各吸口处无明显挂花和尘杂堆积，试验生条条干CV平均值为3.48％，落棉率平均为5.02％。该企业梳棉机日常单机落棉率在4．8％～5.3％。
试验数据表明，当梳棉机吸落棉管道内的负压适当提高后，生条根数短绒率明显减少，同时纤维的长度也较压力低时有所增长，说明梳棉机在吸落棉管道内的负压适当提高后，不仅提高了棉结、杂质和短绒的排除率，其梳理效果也有所提高，使纤维能够得到更充分地梳理。另一方面，当梳棉机吸落棉压力提高后．梳棉机落棉量没有明显增加。
4结束语
清梳联对系统风量和风压的要求比传统开清棉设备更高、更严，这就要求使用企业技术人员不但要掌握流程中各个位置和风量和风压，而且还要学会测量和调整，使各机台之间的风量和风压相互匹配。实践证明：正确处理清梳联流程中的系统风量和风压，不仅可以提升清梳联设备使用的可靠性，降低设备故障率，还能明显改善生条质量。
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