4 节能减排
为了克服原材料上涨，水、电、气等能源上涨及劳动力资源紧张，色织与牛仔产业面临节能减排的任务十分艰巨。近几年，全行业都在努力通过加强管理、加大设备改造力度和优化工艺条件等做法，积极推进节能减排工作，从而使节能减排取得了积极的进展。
4.1 设备改造
设备性能优劣直接决定了产品档次高低，针对实际生产情况对设备进行改良，有利于提高生产效率、保证产品质量。如经轴染色在骨干色织面料企业使用率达到70%，成功降低了成本，保证一次染色成功率，满足了小批量订单经轴染色的需要。“半缸水位染色”理念在生产实践中得以实现，不仅降低了筒子经轴染色浴比，吨纱用水、电、气也大幅降低，减轻后期污水处理的压力。
因牛仔面料较为厚重、预湿过程需耗费大量水，故采用喷射润湿技术与染整工艺技术相结合，基本达到污水零排放，生产效率比浸轧润湿工艺提高50%。
4.2 工艺优化
工艺条件的优劣直接决定了色织与牛仔企业产品档次和利润。为保证产品质量、减少成本、提高效益、增强竞争力，企业在染化料选择、改善染色工艺等方面进行了积极探索。
色织企业中80% 以上应用活性染料染色，为解决其竭染率和固色率较低的问题，将新型助剂代盐剂应用于活性染料染色中，以降低无机盐用量，有助于活性染料上染，提高染料利用率。染色流量的控制是染色质量的重要保证，通过变频对染液流速进行控制，简化泵速工艺，提高纱线一次染色成功率，同时也节约了电能。纱线冷轧堆染色技术突破了传统的筒子纱、绞纱间歇式浸染方式，采用常温轧染方式，纤维上的染料通过助剂反应与纤维牢固结合，降低了染色废水的生成，助剂的选择方面采用烧碱和水玻璃替代元明粉和纯碱，降低了废水处理的污泥，可有效地降低生产成本，产品色牢度均可达到要求，且产品质量稳定。
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