2.2.2 束状染色
牛仔染纱与色织染纱有很大的区别。早在20世纪80年代浆染联合技术就在我国牛仔产业得以应用并推广，2005年后束状染色技术得到了广泛的应用，束状染色产量是联合机的2 ～3 倍，不仅解决了片状染纱的两边与中央的色差、条花等染疵，而且透染、匀染程度高，染色牢度好。束状染色生产的工艺是染色和上浆两个工序分开进行，有利于提高整经工序的操作质量，提高浆纱质量，提高布机生产效率和产品质量。
2.2.3 涂料染色
传统的色织及牛仔纱线染色经历了从手工染色、半机械化的绞纱染色到自动化程度较高的染色方式，但是仍普遍存在着染色用水多、能耗大、染色工序繁杂、生产周期长等问题。为克服这些缺点，涂料染色新技术得以开发应用，成功将坯布涂料染色印花工艺应用于色织、牛仔面料染色，实现了环保、节能、高效生产，使传统色织纱线染色的10 多道生产工序简化为3 或4 道生产工序；牛仔生产企业采用涂料染色技术丰富牛仔面料的风格、减少污水排放。
3 色织及牛仔整理工艺
牛仔面料的后整理技术不同于坯布、色织面料的整理方式，其整理工艺是使牛仔面料具有独特风格的关键工序。牛仔面料后整理加工已由传统的漂洗、石磨发展到纤维素酶石磨整理、纯棉的免烫整理，一系列功能整理使牛仔服装的品质及档次向多功能型转变，并具有更高的附加值。
国内色织面料的后整理工艺较意大利等后整理水平先进的国家还有一定的差距，主要体现在用工较多、管理水平有待提高、整理风格单一。随着国内色织产业的发展，如今色织企业不断更新后整理设备、优化整理工艺，提高常规整理水平的同时，不断探索创新整理工艺，向功能化、易护理等方向发展。由于色织面料多用于制作高档衬衫，面料更加轻薄，对柔软度提出更高的要求，本文就色织及牛仔的液氨整理作主要阐述。
纯棉色织及牛仔面料以棉纤维为主要原料。由于棉纤维弹性较差，存在明显的形态稳定性差、易起折皱等缺点。色织面料相比牛仔面料更加轻薄，更易产生折皱。传统的免烫面料大多采用单纯的树脂整理加工，在此过程中会产生手感变硬、强力降低等缺陷。而且在穿着的过程中会不断释放甲醛残留物，对人体产生危害。另外，普通免烫处理的衬衫面料其免烫功能的耐久性也较差，经过几次水洗之后，其抗皱性能会大大降低，影响了穿着的服用性能。液氨整理技术的应用克服了这一缺点，赋予面料良好的尺寸稳定性。
液态氨在温度升高后汽化成氨气，进入回收装置，整个整理过程中织物不接触水，避免了普通整理中出现的沾色现象。液氨的重复使用可大大降低成本，且克服织物后整理过程中需要耗用大量清水进行洗涤的工序，实现污水零排放，布面不易沾色，符合当今低碳环保的要求。
经液氨整理的色织（牛仔）面料较普通的丝光、树脂整理具有更加优良的防缩抗皱性能，手感滑爽、柔软不失筋骨，产品附加值高，经液氨整理后的色织（牛仔）面料价格普遍提高10% ～15%。
液氨整理工艺由于其特殊性，需要单独的厂房投入，设备价格较高，约250 万欧元，使用中维护的技术成本要求较高，目前只在较有实力的大型企业中得以应用，普及率不高。至2009年底全国色织企业中拥有10 余条液氨整理生产线，国产色织面料中约有4% 的色织面料经过液氨整理。全国牛仔企业中只有3 条液氨整理生产线，全为进口意大利拉发液氨整理机，且只有1 条生产线投入生产。
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