2．3 压圆的目的是消除胶辊在套制过程中内应力分布不匀产生的差异，压圆一般是在套制后3 h～4 h进行，每次压圆两对胶辊，冲击压力分重、中、轻三步进行，每5 s～10 s冲击一次，这样可保证胶辊在压圆机运转时不同压力点的受力基本均匀。压圆后的胶辊是否符合标准，用两种方法检测：①可用百分表检查压圆后的胶辊，每只一端检查三点差值；②可用最简便的方法将压好后的两组胶辊并合迎光检查是否有缝隙漏光；③压圆后的胶辊最佳形状是中凹、两端微高，有点内弧形，证明胶辊内层基本嵌在铁壳表面沟槽，且结合紧密。
3 磨砺方法及要求
3．1 胶辊的磨砺方法是确保胶辊原有性能和稳定性的关键，务必认真对待，否则易改变胶辊性能，使成纱条干恶化。磨砺一般在802磨床进行，采用粒度为60#大气孔砂轮，磨削量严格控制在0．15mm～0．25 mm。考虑到磨削量较大，这时砂轮与胶辊面间的温度高达200℃以上，所以只能一次往复，保正胶辊不会被烧伤且性能不变。粗磨后的二次压圆，其目的是进一步消除第一次压圆残留力不匀和粗磨、倒角时带来的胶辊内部受力不均，使胶辊与轴承铁壳表面抱合更紧，彻底消除内部受力的应力差异，确保细磨时目视运转平行、稳定、清晰。
3．2 细磨胶辊时应保证砂轮锋利，一般还是在802磨床上进行，磨削量严格控制在0．1 mm以内，自动行程，往返两次；此时胶辊表面粗糙度一般已达到0．6μm～0．8μm范围内，同时胶辊基本定型，同台磨砺的胶辊直径差异在0．08 mm内，同只两端直径大小差异在0．05 mm～0．06 mm以内。
3．3 精磨胶辊是最后关键的一步，精磨的结果将直接影响胶辊的上车质量；所以，我公司精磨全部是在高精度自动化磨床上进行操作，选用80#大气孔砂轮，拖板速度、车头速度、砂轮速度都是根据不同的材料选定的。进刀量严格控制在0．02 mm～0．03 mm，往返三次，这样完成的胶辊各种参数最佳：同只两端直径差异在0．010 mm～0．025 mm内；同台直径差异为0．04 mm；表面粗糙度基本达到0．4μm～0．6μm，精磨后的胶辊可直接上车，其粗纱条干均CV值在3．8％～4．0％内，抗绕性能强，效果明显，质量稳定，无需走熟期。WRC-836双层粗纱胶辊与WRC-975双层粗纱胶辊试验对比结果见表1。
<<上一页[1][2][3]下一页>>
相关信息 
推荐企业 推荐企业
推荐企业
您所在的位置：
