（4）给棉分梳工艺长度  给棉分梳工艺长度指给棉罗拉与给棉板握持点a到给棉罗拉（或给棉板）与刺辊最小隔距点b间的距离，如图3-2-6所示。

图3-2-6  给棉分梳工艺长度

    分梳工艺长度决定了刺辊刺入棉层的高低位置，分梳工艺长度短，始梳点位置升高，纤维被握持分梳的长度增加，刺辊的分梳作用增强，但纤维损伤逐步加剧。若分梳工艺长度过长，始梳点过低，则纤维被握持分梳的长度过小，棉束重量百分率增加。

刺辊分梳时，纤维会被锯齿侧面的棱角或前棱打断，或因排列紊乱，相互扭结而被拉断，受梳理的时间愈长，纤维损伤的几率愈大，所以分梳工艺长度的选择应兼顾分梳效果与纤维受损伤这两个方面。生产实践证明，当分梳工艺长度约等于纤维的主体长度时，分梳效果好，纤维损伤了不显著。所以在加工不同长度的纤维时，给棉分梳工艺长度应与纤维的主体长度相适应。在纤维长度改变时，调整给棉板的高低位置，即可改变分梳工艺长度。

为了在纤维长度改变时，可在一定范围内调整分梳工艺长度，提高给棉板的工艺适应性。在逆向喂给的梳棉机上，为了与加工的纤维长度相适应，给棉板有五种规格、三种类型（直线面、双直线面和圆弧面）可供选择。见表3-2-1。

表3-2-1  给棉板规格的选用

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给棉板工作面长度/mm	给棉板分梳工艺长度/mm	适纺纤维长度（棉纤维主体长度）/mm
28	27~28	29以下
30	29~30	29~31
32	31~32	原棉：33以上，化纤：38
46（双直线）	45~46	中长化纤：51~60
60（双直线）	59~60	中长化纤：60~75

1．  刺辊分梳方面

（1）刺辊的转速  刺辊转速较低时，在一定范围内增加刺辊转速，握持分梳作用增强，残留的棉束重量百分率降低，并且随着刺辊转速增快，降低棉束重量百分率的幅度趋小。但刺辊转速太高，不仅不能明显地提高分梳效果，而且会增加纤维的损伤。增加刺辊转速时，还应考虑锡林与刺辊间的速比。如刺辊速度增加，锡林速度不变或未能按比例增加时，会影响锡林顺利剥取刺辊表面纤维的作用。

（2）刺辊形式及针齿规格  刺辊有梳针和锯齿两种类型，梳针型刺辊在除杂和避免纤维损伤方面优于锯齿型刺辊；梳针对纤维的作用比较缓和，且开松能力较强，有利于纤维与杂质的分离，并在梳理中不易打碎杂质；梳针在使用时的磨损小，不易变形，使用寿命长。但加工难度较大，维修不方便，所以国内梳棉机均采用锯齿型刺辊。

刺辊的锯齿规格如图3-2-7所示，在锯齿规格中，锯齿工作角α、齿基厚w、纵向齿距p和齿尖厚度b对分梳作用的影响较大。

              图3-2-7  刺辊锯条规格

    锯齿工作角α的大小，直接影响锯齿对棉层的穿刺能力和刺辊的除杂作用，当α小时，有利于锯齿刺入棉须分梳，但对杂质的抛落不利，过小时还会造成刺辊返花，棉结增多。因此，锯齿工作角的大小应兼顾分梳与除杂两个方面。

锯齿密度包括纵向密度和横向密度，横向密度与齿基厚w有关，纵向密度与齿距p有关，齿距小，则密度大。锯齿密度大时，每根纤维受到的作用

次数增多，但纤维损伤的可能性增加，所以当密度大时可适当降低刺辊速度来减少对纤维的损伤。密度增加，对纤维的握持力增强，对落杂及纤维转移不利，所以齿密应与工作角相配合，即大工作角与大齿密配合，小齿密与小工作角相配合以兼顾分梳，落棉与转移。

锯齿的齿尖厚度分厚型（0.4mm）、中薄型（0.2～0.3mm）、薄型（0.2mm以下）三种。薄齿穿刺能力强、分梳效果好，纤维损伤少、刺辊落棉率低、落棉含杂率高，但薄齿强度低，易轧伤、倒齿。

锯齿总高H和齿高h小，强度高，纤维向锡林转移好，但h又应与棉层厚度相适应，一般在2.7～4.0mm之间。锯齿总高H则应根据基部高度d（1.5～1.6mm）和齿高h而定,一般在5.60～5.85mm之间。

随着梳棉机产量的不断提高，刺辊锯齿有向薄齿、高密的发展趋势，以便在不过多提高刺辊转速的情况下提高穿刺能力，保证分梳质量。

（3）刺辊与给棉罗拉（或给棉板）隔距  刺辊与给棉板或给棉罗拉间的隔距偏大时，棉须底层不受锯齿直接分梳的纤维增多，棉须各层纤维的平均分梳长度比较短，因而分梳效果差。在机械状态良好的条件下，此隔距以偏小掌握为宜，一般采用0.18～0.30mm。在喂入棉层偏厚、加工纤维的强力偏低等情况下为了减少短绒，可适当放宽此隔距。