径大小决定气流通过孔的流动阻力，并影响吸力。孔径大小还要防止纤维任何部分陷入孔内。一般，孔径范围为0.5～0.6mm。孔径大小还应与纺纱线密度匹配，当孔径大于纱条直径时，尘笼表面对纱条的吸力随孔径增大而减小；孔径小于纱条直径时，增大孔径，尘笼表面对纱条的吸力随之增大。理想状态的尘笼孔径应随纺纱线密度不同而变化。但实际生产中，尘笼孔径是一定的，采用0.6mm，适应粗线密度纱。纺细线密度纱时，加捻效率降低，因此可适当增加吸气负压值。

(2)孔的分布与排列

要做到孔眼沿尘笼轴向和周向均匀分布，使楔形区内的轴向气流作用连续不间歇，这对纤维凝聚加捻有利。

(3)孔的密度——百分比

以孔的总面积与尘笼圆柱表面积之比表示孔的密度。它影响尘笼对纱条的摩擦加捻效能和气源的能耗。实践证明，为保证楔形区良好的气流流动且速度稳定，孔眼密度百分比通常为30%-50%(DREF-2000为48%，DREF-3000为26%)。

气源的吸气量一定时，孔眼密度与尘笼表面的负压值成反比，所以孔眼密度适当减小有利于增加负压值，提高加捻效率，而且较小的孔眼密度较易加工。国产FS—1型摩擦纺纱机的尘笼孔眼密度比DREF—2000小，只有40%。

5)尘笼内胆吸口宽度及位置

尘笼内胆吸口的位置以安装角α表示，如图6—17所示。

α角影响楔形区内的轴向负压分布，可根据纺纱情况进行调节。当吸口较宽时(10mm)，α角变化对楔形区内轴向负压分布影响不大，但尘笼表面负压值随。角增加而减小；当吸口窄小时(2mm)，楔形区内轴向压力分布不匀，因气流流速过大，引起流场不稳。

虽然吸口宽度与。角会影响楔形区的负压值，为保证流场稳定，纱条在楔形区位置稳定，在生产实践中，纺粗线密度纱时，吸口宽度选10～1

2mm，α角2°—5°(DREF一2000)；纺中线密度纱时，因纱条与尘笼接触面积小而位于楔形区更小的距离处，吸口宽度应小些，选4～6mm，角0‘一2‘(DREF一3000)。

6)两尘笼(摩擦辊)间距

影响楔形区的负压值。间距应取较小值，但应与纺纱线密度相适应，即间距应小于所纺纱的直径。粗线密度纱选0.2—0.5mm，中线密度纱选0.2mm以下。

7)两尘笼(摩擦辊)的速差

在摩擦纺的加捻过程中，纱条位于两只尘笼同向回转所形成的楔形区内而搓动加捻。两尘笼的吸力和表面摩擦系数应相近，但两尘笼表面的运动方向则相反。其中一只由下向楔形间隙处转出，表面向上运动，有将纱条托起的趋势；另一只则从上向楔形间隙处转入，表面向下运动，有将纱条挤向楔形间隙的趋势。为避免加捻纱条被钳人楔形间隙中或轧住，两尘笼的配合相当重要，要保持表面向上运动的尘笼速度(转速)略高于表面向下运动的尘笼转速。一般速差为8%～10%。当采用单尘笼时，另一只未有孔眼的胶辊或金属辊作为摩擦加捻辊，其表面应向上运动，速度则应略高于尘笼转速。转速的优化配置也可提高加捻效率。但速差不能过大，避免发生纱条抖动和跳动，引起自由端纱尾加捻时不稳定。

8)纺纱速度与纺纱线密度

从理论上讲，成纱捻度T0是由纺纱速度Vo和摩擦辊转速(尘笼)决定的。提高纺纱速度，相应提高摩擦辊(尘笼)转速，T0不应有变化。但在实际生产中，成纱捻度会随纺纱速度增加(尘笼转速相应增加)而下降，即纺纱速度提高将导致加捻效率下降。特别是纺较细的纱时，成纱直径小，摩擦握持性能减弱，纱条与尘笼之间的滑溜增加。

纺纱速度对加捻的影响还与纺纱原料有关。纤维粗、刚性大、长度整齐度差、含油率高，则纺纱速度不能太高。

9)成纱捻度控制

摩擦纺加捻过程中，总有滑溜现

象存在，从而影响加捻效率。在实际生产中，尘笼的结构及表面性能都已确定，对成纱捻度的调整与控制，可通过调节以下参数来实现：

(1)改变摩擦辊(尘笼)转速

提高尘笼转速是增加纱条捻度的参数，但应注意加捻效率的降低。当尘笼转速高达一定值时，增加捻度的作用显著降低。研究表明，尘笼转速的限值应为3200r/min。

(2)改变尘笼内胆的吸气流量和负压

用不同直径的节流环来调节尘笼吸气流量，改变楔形区负压值。

改变以上两参数可达到改变捻度的目的，但两参数对成纱性能的影响效果不同。用高尘笼转速、低负压值，成纱体积膨松，纱芯部分捻度较低，外包纤维均匀度好，手感较柔软。