1. 引言 1.1 颜色差异 颜色差异简称色差。在颜料检测的众多指标中，色差指标是衡量试样与标样之间颜色的差异大小的一项指标。衡量颜色差异必须首先确立一个参照物，因此色差是一个相对化的指标。产品检验中，某批产品的色差是否合格，完全取决于它相对于标准品色差的大小。由于人们对颜色的喜好是多样化的，因此市场对颜料产品种类的需求也是多样化的。在生产中，某批产品相对于甲款标样是不合格的，但相对于乙款标样却可能又会是合格的。 颜色差异只有大小之别，没有颜色好坏之说。 长期以来，人们将色光差异与色差混为一谈，认为色光差异就是颜色差异。其实色光差异只不过是颜色差异的一部分，色差的涵义是比色光的涵义更为广泛的概念，色差所描述的是颜色多方面的差异，其中包含色光。许多人在评判色光差异时，不仅仅观察的是散射光，还把色调差也包括了进去，甚至往往还以色调来代替色光，认为颜色呈什么色调，色光就是什么颜色，这是一个误区。色光反映的是颜料反射的光线，色调反映的是颜色的色相，它们分别各是独立的指标，不应当把它们合而为一。可能许多人都有意或无意的发现过这样的现象：酞菁蓝颜料无论色调是偏红的，还是偏绿的，将其干粉放在纸上作适当研磨，使之附着在纸面上后，它们所反射的光都是红色的，根本看不到绿光的存在（甚至连酞菁绿的干粉研磨开后，它的色光也是红色的）；无独有偶，在操作工人的皮鞋上、皮手套上、车间的地板上、以及接触酞菁颜料的工具上，都能发现具有明亮红光的现象，这些现象完全是由铜酞菁的色光所引起的，铜酞菁的色光呈红色，是由铜酞菁的特性所决定的。事实上，并不是所有的颜料都具有明显的色光。例如，酞菁绿颜料的色调有黄 / 蓝之别，但将黄相酞菁绿的色墨刮开后，我们并看不到它反射出的黄光，同样地，将蓝相酞菁绿的色墨刮开后，我们也并看不到它反射出的蓝光。既然色光与色调的概念各不相同，各自都可以作为一项独立的指标，因此，用色光指标来包

含色调指标是不合适的。 为了帮助大家进一步认识色光和色调之间的差别，下面特以蓝B(15:0)和BGS(15:3)之间的差别来加以说明。众所周知，蓝B和BGS之所以不同，就是由于蓝B的蓝色是呈红相的蓝色，而BGS的蓝色是呈绿相的蓝色，在适度冲淡后，它们之间颜色的差异尤其的明显。但据我所接触的绝大多数人的认识来看，基本上都认为这是由于它们的色光不同所造成的，他们认为，蓝B是红光蓝，所以它的颜色呈红相，而BGS是绿光蓝，所以它的颜色呈绿相。但事实上，当我们从45°夹角的方位去观察它们的刮样卡时，蓝B和BGS所反射的光线都是红色的，即色光均是红光，根本看不到有绿光反射出来，且两种红光并无本质上的差别，即便有差别，那也只是色光强弱之别。可能许多人都已注意到了，BGS一旦要是做红了，它的红光往往要比蓝B的红光还要强得多。观察完色光后，当我们从正面的方向去观察蓝B和BGS的刮样卡时，我们能清晰的看到蓝B的蓝色是呈红相的，而BGS的蓝色是呈绿相的。通过这样的实例足以说明色光和色调是两个完全不同的概念。 色光指的是当我们以一定的夹角去观察颜料涂层时所看到的反射光的颜色。一般说来，当颜料被冲淡到一定的浓度之后，它的色光就显现不出来了。而色调指的是颜料涂层色彩的色相，色调变化的根本原因是在于颜料反射光波长的变化，色调的变化往往是由于复色的生成所引起的，因此颜料色调变化的根本原因往往是由于混合光比例的变化所引起的。 人的视觉能分辨出颜料若干方面的差别，也就是说，色差可以存在于若干方面，而不仅仅局限于某一方面，完整地衡量色差应当从若干方面去进行描述，因此色差指标应当是一系列的多元化指标，它包含很多的具体内容，但作为常规检测的项目应当适度控制。根据色度学理论的要点和目前仪器测量色差的主要项目，我们可以把酞菁颜料（主要是酞菁蓝）色差的常规检测项目分解为色光差、明度差、饱和度差、色调差四项具体的分

项指标，通过这四个方面的差别来描述试样与标样之间颜色的差别。并且还可以根据明度差、饱和度差、色点差的具体数值，通过色差公式计算出总色差的具体数值。 1.2统一检测方法势在必行 目前我国酞菁颜料行业各企业对产品质量检验的方法还不太一致，原因之一就是许多工程技术人员对质量指标内涵的认识还不一样，最典型的说法认为：只要试样和标样的检测条件是一样的，检测结果就是无可置疑的。但事实上，当采用不同的检测方法去进行检测时，尽管试样和标样完全是在同等条件下进行检测的，不同的检测方法往往会得出不同的检测结果（一般说来，检测方法的差异越大，检测结果差异就越大），这已为无数的实践所证明。 随着测色仪器的逐步普及，以及用户对颜料色彩指标定置要求的严格化，人们发现单一的色光指标已经远远不足以描述颜料色彩的多样性，并且色光指标对色彩差异的定量描述更是鞭长莫及。根据酞菁颜料制造过程中和使用中对质量控制的要求，以及行业的发展趋势，笔者认为，全行业实现检测项目的统一、检测方法的统一、检测标准的统一，势在必行，即是以色光差、明度差、饱和度差、色调差四项具体分项指标来作为衡量色差指标，以此来判定颜料的色彩差异，并一律以仪器检测的结果作为基准。 2. 磨制色墨的制备 2.1平磨仪磨制油墨检测的可行性 酞菁颜料的用途极为广泛，当将它用于油墨、溶剂涂料、水性涂料、印花色浆、塑料、橡胶、彩色水泥等方面时，对产品的检测都各自具有专门的方法。但由于磨制油墨的制作方法简单，检测方便，检测结果比较客观、准确，检测结果具有较强的代表性，因此在颜料的生产中和流通中，将其作为控制产品质量的常规检测方法是切实可行的。当客户指定将颜料用于某一具体方面，并提出需要得到产品相关的技术指标时，可再针对其具体的需要，进行专门方法的检测。本文为节省篇幅，只对平磨仪磨制油墨的检测方法进行讨论。 2.2色墨制备操作要点 准确称取颜料0.4克，置于平磨

仪中央，准确摄取调墨油1毫升，置于颜料上，用调墨刀调成色浆，将色浆收刮在一起，置于平磨仪中央，略微抹开；加约5 MPa压力（不同型号平磨仪的加压梯度各有所不同，对多数平磨仪而言，宜采用只挂重约3公斤的大砣、重约1.5公斤的小砣各一个的方式）进行研磨，磨100圈后，将色浆收刮在一起，置于平磨仪中央，略微抹开；继续再磨，共需磨3遍。合计磨300圈。 试样和标样的色墨必须采用同样的方法，在完全一致的条件下制备。 仪器检测色差和肉眼检测色差均采用此法制备的色墨。 留用的色墨应当密封在塑料袋内，或放置在盛有调墨油的干燥器内，以防油墨过快变质。 3.仪器检测色差 3.1仪器测色概述 检测和评价两个给定色样之间的色差，长期以来被认为是颜料制造和应用行业的难题，随着测色仪器的出现和仪器测色准确性的提高，这一难题正逐步得到解决。 基本色度学提供了一种用数字来定量表示两个色样之间颜色差异的方法，该方法是借助于测色仪器光电信号转换来实现的。测色仪器的工作原理可简述如下：首先由标准照明体光源在瞬间内发射出一定强度的光线，该光线按测量者所设定的入射角度照射在色样上，然后被反射到收集反射光通量的积分球上，通过光电转换，再经过数字化模拟转换，产生三刺激值。先后分别测量标准色样和受检色样，便可得到两组三刺激值，将这两组三刺激值代入测量者所选用的色差公式，即可最终求出两个色样之间的色差值。 计算色差的公式有很多种模式可供选择，这些模式都还或多或少的存在一些这样或那样的优缺点。随着科学技术的进步，更先进、更准确的测色仪器和计算模式也许在不久的将来会被创造出来。目前比较常用的色差公式有CIELAB、CIELCH、CMC等。大量对比实验的结果表明，人眼评色与各色差公式的评色还存在着一定的差异，其的接近程度分别如下： CIELAB 75％ CIELCH 85％ CMC（2 ：1） 95％ 大量实践证明，CMC色差公

式与目测评色两者之间具有更好的一致性。但CMC色差公式也有一定的局限性，目前应用还不很广泛。 各种色差公式均有自己的一套独立的色差结果表达形式。有的人不知道各种色差公式检测值的组合关系，而将各种色差公式的检测值罗列在一起，以为这样的表述更全面，实际上这样的作法是不正确的。 3.2 CIELAB色差公式 CIELAB色差公式是目前应用最广泛的模式，该公式如下： ΔEab＝［（ΔL ）2＋（Δa ）2＋（Δb）2］1／2 式中：ΔEab——总色差 ΔL —— 明度差 ΔL ＝ L试样——L标样 Δa —— 红／绿差 Δa ＝ a试样－a标样 Δb —— 黄／蓝差 Δb ＝ b试样－b标样 在该模式下，色差是通过明度差、“红／绿”差、“黄／蓝”差这三个方面去进行描述的，这三项指标的几何平均值为总色差。颜料用户和生产者可以根据质量控制的需要，酌情设定色差允许值，将其作为产品的验收标准。一般是将总色差的允许值设定为1，总色差大于1的，为不合格品，总色差小于1的，为合格品。 上述色差公式所涉及的数值来自于三刺激值，其关系式如下： L ＝ 116（y／y0）1／3－16 A ＝ 500［（x／x0）1／3－（y／y0）1／3 ］ B ＝ 200［（y／y0）1／3－（z／z0）1／3 ］ 式中的x0 、 y0 、 z0 为CIE标准照明体的三刺激值，是该照明体的特性，是一组常量值；式中的X 、Y、 Z为色样的三刺激值，不同的色样会产生不同的三刺激值。 用测色仪器先后对标样、试样进行测量后，仪器

的显示屏上能自动给出ΔL、Δa、Δb、ΔE等测量结果的数值。色空间是基于一种颜色不能同时既是绿，又是红，也不能既是蓝又是黄这个理论而建立起来的，所以单一数值可用于描述“红／绿”，及“黄／蓝”特征。CIELAB色差公式除了给出明度差的差异外，还采用“红／绿”差和“黄／蓝”差来一并表征两个色样间的色差，因而使它对色彩差异的描述更加全面。 3.3 CIELAB色差公式的局限性 从理论上和实践上都表明，由于CIELAB色差公式同时将红／绿差和黄／蓝差作为评价色差的主要指标，因此将该公式用于绿色、蓝色颜料时，会受到一定的局限。下面对该公式的局限性进行简要的论述： 当色样是蓝色颜料时，若检测结果给出的数据是Δb＜0，表示试样较之标样偏蓝，但由于色样本身就是蓝色，这个判定的内涵是什么呢？它是指试样的着色力更高，还是指蓝色的深、淡之别，或还是指试样的单色性更强，或还是指试样的色调更偏向波长更短（或更长）的方向呢？怎样理解一个蓝色比另一个蓝色更蓝，令人费解。反之，若检测结果给出Δb＞0，则表示试样较之标样偏黄，但在以蓝色为本色的条件下，若有黄色存在，黄与蓝会拼合成绿色，只不过复合成的绿色不如单纯的绿色那样鲜艳罢了。实际上，黄色是所有颜色中最浅的一种，尤其是在蓝色背景的衬托下，黄色更不突出，也可以说是难以分辨。况且蓝色偏绿还并不一定就是黄引起的。有的检测者习惯于将酞菁蓝的偏绿判定为是偏黄，这里有两个误区，一是绿与黄是有所区别的，尽管存在偏黄的绿，但它毕竟仍然是绿；二是如若将试样与标样对调一下，那该怎样判定呢？岂不是又得用偏蓝来标定它。因此，“黄／蓝”差指标不适用于表征蓝

色颜料。事实上，蓝色中混入了少量的黄会使色彩发灰，因此为描述由于黄的存在对蓝造成的影响，可以引入鲜艳度指标来反映这种客观现象。 再如，对酞菁绿来说，若仪器检测结果给出的数据是Δa＜0，这表明试样较之标样偏绿，但由于色样本色就是绿色的，这个判定的内涵是什么呢？它是指试样的着色力更高，还是指绿色的深、淡之别，或还是指试样的单色性更强，或还是指试样的色调更偏向波长更短（或更长）的方向呢？怎样理解一个绿色比另一个绿色更绿，令人费解。反之，若检测结果给出Δa＞0，则表示试样较之标样更红。然而，色空间是基于一种颜色不能同时既是绿又是红这个理论而建立起来的，描述绿色偏红，有悖于这个理论。事实上，在以绿为本色的条件下，若有少量的红存在，红与绿会拼合成黑色，而使色彩发暗，换句话说，绿中即便是混有红，那红也是显现不出来的，说绿可能会偏红，那红从何而来呢。如若将绿色颜料发黑、发暗的现象一概判定为偏红，那也是不客观的，因为其他因素也可能导致发黑、发暗现象的产生。 在这里需要特别指出的是，Δa、Δb的数值只不过是按照人为设计的色差公式以数学方法计算出来的，Δa、Δb值与色差公式所采用的三刺激值之间并没有必然的联系，它们可以是这样的关系，也可以是那样的关系。Δa、Δb指标所反映的色差并不是所有颜料所必然具有的特征。事实上，并不是所有的颜料都一并存在“红／绿”差和“黄／蓝”差的视觉现象。 3.4 CIELCH色差公式 理论和实践都证明，对所有颜料的检测、评定，尤其是对酞菁颜料的检测、评定，选用CIELCH色差公式更为合适。它不仅与肉眼评色的差距相对较小，而且检测指标更能确切的反映酞菁颜料客观存在的颜色差别，更能确切的描述给视觉造成的色感差异。 CIELCH色差公

式如下： ΔE ＝［（ΔL ）2＋（Δc）2＋（ΔH）2］1／2 式中：ΔE —— 总色差 ΔL —— 明度差 ΔL ＝ L试样－L标样 ΔC —— 饱和度差 ΔC ＝ C试样－C标样 ΔH —— 色调差 ΔH ＝ H试样－H标样 在该模式下，色差是通过明度差、饱和度差、色调差这三个方面去描述的，这三项指标的几何平均值为总色差。颜料用户和生产者可以根据对颜料某方面特征的择重需要，有针对性地制定较为严格的分项色差标准；而对那些要求不那么高方面的分项色差，可制定较宽限的分项色差标准。一般是将总色差允许值设定为1，总色差大于1的，产品为不合格品，小于1的为合格品。产品检测的分项指标中，明度差、饱和度差、色调差三者其中之一只要一项分指标超标，也属于不合格品。显然，标准定得越严，对生产者来说控制产品质量就越困难，但对用户来说，希望产品与标准间的色差越小越好。需要说明的是，色差越大，只能表明试样与标样之间的颜色差异越大，并不能表明试样的质量就一定比标样的质量差。我们可以试想一下，如果将试样与标样相互对调过来，则色差会仍然是这样大，那么孰优孰劣会因此而颠倒过来吗？ 上述色差公式中所涉及的数值来自于三刺激值和a、b值，其关系如下： L＝116（y／y0）1／3－16 c＝（a2＋b2 ） 1/2 H＝arctg （b/a） 注：a ＝500［（x／x0）1／3－（y／y0）1／3 ］ b ＝200［（y／y0）1／3－（z／z0）1／3 ］ 从上述关系式中我们可以知道，饱和度指标及色调指标其实也是通过色空间意义上的“红／绿”特征，和&ldqu

o;黄／蓝”特征转换而来的，只不过它们进行了形式上的综合及概念的转换。 用测色仪器先后对标样、试样进行测量后，仪器的显示屏上能自动给出ΔE、ΔL、Δc、ΔH等测量结果的数值。CIELCH色差公式之所以更加适用于酞菁颜料的检测，是因为明度差、饱和度差、色调差这三项分项指标正好能恰如其分的描述酞菁颜料的色彩特征，它们均是酞菁颜料非常重要的指标。三项指标中，色调差指标相对说来更为重要些，因为色调是否符合要求是产品定性的前提条件；但从深层次上反映颜料质量优劣的，还应当是饱和度差指标。一般说来，颜料越鲜艳，表明它的质量越好，因此饱和度指标属于绝对化指标，从这个意义上说，与标准品近似的产品并不见得就是最好的产品。换句话说，如若检测结果给出的总色差ΔE值太大，然而总色差太大则又是由于试样较之标样太鲜艳所造成的，即因为ΔC值太大，而造成ΔE值太大，则ΔE值越大，说明试样的质量越好。可见试样较之标样的总色差比较大，还并不一定就说明试样的质量不好，需要具体情况作具体分析。 3.5 样片制作 实践表明，采用仪器测色会受到很多个环节的影响。一般说来，仪器内部自身的各项因素是相对稳定的，在测色的各个环节上的偏差基本上是一致的。然而在众多的环节中，从色样上反射光线这个环节，是由操作者制作样本的质量来决定的，也就是说，在其它条件一致的情况下，反射光线的状况完全取决于色样表面的平整度状况，可以肯定地说，色样的表面状况是影响测量结果准确性的最大因素。无数次的实验证明，将同一份样品做成若干个色样，让它们的表面状况各不同，色差的检测结果就会有所不同，表面状况相差越大，测量结果的悬殊就越大。因此样本的正确制作是保证测量结果准确性的先决条件。 实践证明，采用未经冲淡的磨制油

墨来制作样片，是一种准确度较高的方法。 目前，制作样本的方法五花八门，但从使用的情况来看，都不太理想。 经无数种的样片制作方法进行检测对比后，从理论上和实践上都证明采用显微镜所使用的载玻片（规格一般是：75毫米×25毫米×1毫米）夹湿色墨的方法来制作样片，是比较理想的一种方法，采用该方法制作的墨样表面光洁度高，表面各个部位的平整状况基本上能保持一致，整个表面的水平度能保持一致（即各点的法线能保持平行），经反复触动也能保持表面状况基本不变，是一种较精确、简便的样片制作方法。 采用该方法需首先制作一个专用的模具来固定载玻片，以防止在反复操作过程中因触及玻片而使玻片移动，进而造成色样表面状况的变化。该模具可针对台式、便携式等类型测色仪的具体需要来制作，只要能保证操作中玻片不移动，又能使安装和卸下载玻片比较方便就行了。下面是便携式测色仪所用模具的示意图（省略）： 该模具宜采用木料制作，其大小应与测色仪的尺寸基本一致。安放载玻片槽的尺寸一定要做得精确，既要使样片的安放和取出比较容易，又要使样片装进去后，不能有丝毫松动，确保经反复触动后，样本的表面状况仍能保持不变。 制作样片时，先用洁净软纸（必须使用不易脱落纤维的高档纸）擦净玻片的两个面，用调墨刀分别挑取标样、试样色墨0.1毫升左右，涂在玻片上，试样与标样的中心距保持在3厘米左右，合上另一块玻片，嵌入模具的凹槽内，用力压平玻片，使色墨形成直径约为1.5厘米、厚度约为0.5毫米的墨样，擦净玻片表面后便可开始测量。如玻片上留有一点点迹印，便会影响测量结果。取出玻片时，用铅笔的橡皮头端从模具只捅出即可。色墨用煤油洗去，玻片可重复使用，但如若玻片表面已经划伤或磨花，玻片就不能再使用了。 3.6 测量 由于光学仪器本身的系统误差，且色样表面不同部位仍存在着微小的差异，为使测量结果更客观准确，拟采用重复测量三次，取平均值的

方法。测量时，先测量标样（建立标准），再测量试样，可得到一组数据，略移动样片，变换测量部位，再重复测量两次标样和试样，可再得到两组数据，取三次测量结果的平均值作为检测的最终结果。 仪器测量的另一个作用就是训练检测人员肉眼辨别色差的能力，经常将肉眼评色的结果与仪器评色的结果进行对照，将色谱深深地印入脑海之中，就能使检测人员只凭肉眼也能较准确的定量判定两个色样间的分项色差。 3.7 冲淡油墨的色差 颜料在实际使用中所显现出来的色彩，一般都是冲淡后的效果。严格地说，颜料冲淡后的色差，才是颜料最终真正所能够表现出来的色差。现实检测中，有的企业也是采用冲淡油墨来检测色差的。 下面是一组浓油墨经20倍冲淡后（采用白湿墨冲淡，白湿墨由钛白粉着色）色差对照数据：从上实例可知，油墨冲淡后，总色差往往会随之而变小，但并不是随冲淡倍数成比例的变小，在分项指标中，有的会变小，有的会变大。鉴于浓油墨经冲淡后，色差会随冲淡倍数的不同和冲淡剂种类的不同而发生不同的变化。 因此，如果是采用冲淡油墨来检测色差的，检测者提供的色差数据应当注明油墨的冲淡倍数，以及冲淡剂的种类。 3.8 关于仪器检测色光和色光指标是否重要的问题 色光是色料反射出自身所独特具有的光线所产生的现象，肉眼能够分辨出色光的颜色和强弱，但现有的仪器还不能够检测色光。 由于大多数色料都没有象酞菁蓝颜料这样明显的色光，即便有一点点色光，也比较微弱，其色光的差异还不至于影响颜料的应用性能，因此色光指标对大多数色料来说是一项无足轻重的指标，可以不作为常规检测指标。 4.肉眼检测色差 4.1肉眼测色面临改革 严格说来，只有肉眼评色的结果才是最真实、最准确的。因为颜色的作用本来就是为了要产生视觉效果，并且无论哪种色差公式均是以人眼评色的结果为基础，通过模拟转换而建立起来的。但由于每个人的视力、视觉、色感、头脑中的色

谱图等因素不一样，因而肉眼评色往往因人而异。各个人掌握的尺度很难统一起来，对同一张色卡，让不同的人来评判，往往会给出很多种判定结果，这是肉眼评色的不足之处。当然，经验越多，视力越好，色觉越敏锐的人，他们判定的结果相对就越准确，一般说来，他们的判定也会比较越趋于一致。 肉眼检测是传统的检测方法，简便、快捷，在颜料生产和流通的检测中，必然还会是长期采用的手段。但如若肉眼检测方法不与时俱进，不向仪器检测指标和检测结果靠拢，不实现检测方法和检测标准的统一化，它就不能适应颜料行业发展的需要。也就是说，颜料行业各企业间的检测方法、检测标准若不相互接轨，各家各户的检测结果就没有可比性，这必然会给颜料的流通和使用带来诸多不便 。 4.2刮样 色墨磨制好后，应尽快刮样。色墨存放的时间越久，变化就会越大，若不得不使用存放期较长的油墨，应当把变化了的因素也考虑进去，例如酞菁蓝色墨经放置后，色光一般会向偏弱的方向变化，色调有的会向偏绿的方向变化，而有的却又会向偏红的方向变化，墨色一般会向中间的方向变化（浅墨色的变深，深墨色的变浅），色泽一般会向偏暗的方向变化。 行内的人士常说，刮样的手法不一样，检出的结果就会不一样，这说明统一刮样要求是十分必要的。刮样时，用调墨刀分别挑取标样、试样色墨0.2毫升左右，分别涂在样卡的上端，相距约1.5厘米（中心距），刮样刀的刀口保持45○度左右的角度，下压刮样刀用力要均衡，向下刮开过程中，拖动的速度要均匀，手腕不能左右摆动，中途不能停顿，以使能刮出均匀的薄敷层；刮至黑带以下后，略停顿刮刀，收力，略放平刮刀，略加快速度继续下刮，以使能刮出厚度约为0.2毫米、表面平整的厚敷层。 试样和标样色墨的稀稠度必须保持一致，色墨越稠，刮出的薄敷层厚度就会越厚，若试样与标样墨迹的厚度不同，就失去了可比性。除了操作上的偏差，色墨存放时间等因素外，试样与标样吸油量的不同也会造成差异，色

样的吸油量越小，色墨就越稀，刮出的薄敷层就会越薄，在观察比较色差时，应把敷层厚度对色彩造成影响的因素也考虑进去。 4.3解读样卡 样卡刮好后，应趁墨迹未干的时候及时观察，油墨表面结膜后，尽管仍是湿墨，色墨的色泽会发生一定变化。若需评定干墨的效果，则应在墨样完全干透后再进行观察、评判。有的色墨经晾干后色泽变化很大，有的甚至会泛现出铜辉的色彩；若酞菁蓝颜料的抗溶剂性较差，样卡放置一段时间后，色调就会向绿的方向偏移，其实质就是α晶型向β晶型发生了转变；有的色光会减弱，有的颜色会变浅，等等这些都是颜料应用性能不稳定的表现。 严格说来，色墨干透后所呈现的效果才是用户最终所能得到的东西。湿墨所显示的色泽只不过是暂时的现象罢了。 需要说明的是，颜料在使用中必然都是经冲淡了后才投入使用的，因此，冲淡样所反映出来的色差，才是颜料在实际使用中所真正具有的色差。 判定试样与标样间的色差，应以浓墨样为主，以冲淡墨样（即检测着色力的样卡）为辅，将两种情况综合起来进行判定，解读样卡可以从以下几个方面着手： 4.3.1色光。酞菁蓝颜料的色光呈红光，酞菁蓝无论是偏红相的，还是偏绿相的，当把它们的色墨涂在刮样卡上用力刮开后，它们呈现出的色光都是红色的（颜料的色光有强弱之别，有的色光甚至可能会弱到看不出的程度），这是由铜酞菁的特性所决定的，这是铜酞菁散反光线产生的现象，因此，既便是绿相的酞菁蓝，我们也看不到绿光。酞菁绿颜料没有明显的反射光，可以不设色光指标。 一般说来，在越是光滑、越是深色的表面上，以及油墨敷层的表面越平整、光洁，铜酞菁散射光线的效果一般就越明显。根据这个道理，观察色光时，应对着较强的光线，从45°的角度去观察，并且着重观察黑带处的色光。黑带处不仅容易观察到色光，还更容易观察到颜料的透明性，一般说来，颜料的透明性越好，墨迹在黑带处的颜色越接近未遮盖处黑带的颜色。酞

菁颜料的色光差用“强／弱”的程度来表示，试样比标样的色光强时，用“强”来表示；反之，用“弱”来表示。判定饱和度差的程度可分为“近似、微、稍、较、很”等几个级别。 4.3.2明度。刮样卡上厚敷层所显示的颜色通常称为墨色。分辨试样与标样的明度差，应主要根据墨色。一般说来，墨色发黑、在CIE色度图上色调越偏向于逆时针方向的色相、 颜料较脏、透明度较差、等等因素会导致墨色较深。 颜料的颜料化程度不足对墨色有一定的影响，一般是导致墨色趋浅。， 油墨的浓度大小对墨色的影响较大，一般说来，颜料的浓度越小（指在白色介质中），墨色越浅，因此在比较两份颜料的墨色时，应当将它们的浓度因素考虑进去。 酞菁颜料的明度差用“深／浅”的程度来表示，试样比标样的墨色深时，用“深”来表示；反之，用“浅”来表示。评判明度差的程度可以用“近似、微、稍、较、很”等几个级别来表示。 酞菁颜料的墨色偏深或偏浅各有各的益处，一般说来，墨色深，则遮盖力相对较好，对着色力有帮助，但在大多数情况下，还是墨色浅的产品质量相对较好，更受用户喜欢。 4.3.3饱和度。饱和度是衡量颜料鲜艳程度的一项指标。颜料是否鲜艳取决于颜料的特性和颜料的纯度，对于酞菁颜料来说，杂质越少，晶型越是单一，则看起来越鲜艳。鲜艳的本质是颜色的单色性强，即光线的波长集中在比较狭窄的范围内。 刮样卡上薄敷层的颜色通常称为面色，观察面色可以从不同的方向和不同的入射观角度去进行观察。光线从背面透过墨迹薄敷层所显示出的颜色通常称为底色，观察底色必须将样卡对着较强的光源，并且要求刮样卡纸张具有适度的透光性、纸张表面平整，若纸张太透明，透过的光线太强，不便于分辨颜色的差异，但若纸

张透不过光线，底色就显示不出来，若纸张不平整，刮出的墨迹就会厚薄不均匀，厚、薄处底色的差异很大。在有的情况下，底色甚至比面色更能清楚的反映出试样与标样之间的差异。 分辨试样与标样的的饱和度差，应主要根据面色和底色，一般说来，颜色看起来单调、纯正、嫩色等是鲜艳的表现，颜色看起来浑浊、发灰、发黑、老色等是不鲜艳的表现。酞菁颜料的饱和度差用“鲜／暗”的程度来表示，试样比标样鲜艳时，用“鲜”来表示；反之，用“暗”来表示。判定饱和度差的程度可分为“近似、微、稍、较、很”等几个级别。 4.3.4色调。分辨试样与标样的的色调差，应主要根据面色和底色。将色调的颜色误认为是色光，这会混淆色光与色调。色调与色光是两个不同的概念，例如在观察酞菁蓝的色光时，我们看到色样反射的是红光，而并非偏红的蓝光，但当从色卡的正面取观察它的颜色时，我们看到的是偏红相或偏绿相的蓝色。酞菁蓝、酞菁绿的色调在CIE色度图上沿顺时针方向变化时，分别是向绿相、黄相方向偏移，反之，沿逆时针方向变化时，分别是向红相、蓝相的方向偏移。判定色调差的大小，可以分为“近似、微、稍、较、很（或相异）”等几个级别。 4.3.5解读样卡的窍门。观察面色、墨色、底色时，首先可粗略的看一看试样与标样的墨迹之间有没有界限，若一眼就能看出明显的界限，那首先就应当评定为近似之外的色差等级；若仔细观察也分辨不出试样与标样墨迹之间的界限，可以初步确定为近似或微差的等级。有了初步的判定之后，然后再从大面积上去分辨颜色的差别，仔细寻找差异，酌情给出评判结果。 观察样卡时，可以从不同的方位，不同的夹角，反复进行观察，还可以在不同强度的光源下，对作不同的朝向进行观察。 一般说来，墨迹的面积越大，越容易寻找出试样与标样之间的差异来，因此，刮样时

应尽可能将墨迹的面积刮得大一些。 5.“□、□、□、□”数字化色差等级评定方法 该方法是采用“0、0、0、0”依次排列的四个0来分别代表标准样的色光、明度、饱和度和色调的指标值。经检测后的试样用“□、□、□、□”依次排列的四个整数来分别代表被测试样的色光、明度、饱和度和色调的指标值。 在试样指标值中，各个数字与“0”的差值，分别表示试样较之标样分项色差的大小，其关系如下表所示：例如，对一个蓝色试样的检测结果为“0、-2、1、3”，这表明该试样较之标样的色光、明度差、饱和度差、色调差分别为“近似、稍深、微鲜、较红”。 又如，对一个绿色试样的检测结果为“3、0、-1、-4”，这表明该试样较之标样的色光、明度差、饱和度差、色调差分别为“较强、近似、微暗、很黄”。 对于那些不需要对色光指标给出判定的颜料，该项指标一律以“0”来表示。