该产品适用于天然蛋白质纤维染色，在酸性媒介染料媒染阶段与媒染剂同时加入媒染浴。

产品外观：无色液体

pH值：7左右

产品组成：非离子、阴离子及特种无机盐

相容性：可与天然蛋白质纤维染色用各种染料、媒染剂、各种表面活性剂以及酸碱相容。

溶解性能：易溶解于温水。

安全性能：性能温和。禁止与口鼻眼接触，如有接触，请立即以大量清水清洗。

产品应用方法：详见“天然蛋白质纤维微悬浮体染色技术及应用简介”。

山羊绒微悬浮体染色技术生产试验报告

邢建伟

西安工程大学

山羊绒酸性媒介染料的微悬浮体染色

在生产试验过程中分别采用传统染色技术和微悬浮体染色技术对山羊绒进行了染色，并对两种不同染色技术进行了对比。染浴组成见表1。

表1.传统染色浴及微悬浮体染色浴组成*

<

染化料名称	传统染浴用量比(%, owf)	微悬浮体染浴用量比(%, owf)
A.黑PV (200%)	5.8	5.8
B．平平加 醋酸	0.5	/
	3.0	/
B’．WS 醋酸	/	1.6
	/	2.8
C.甲酸1	/
C’.甲酸	/	0.5
D.甲酸2 重铬酸铵	2.0	/
	2.0	/
D’.WT (10%) 重铬酸铵	/	3.0
	/	2.0

*浴比：15：1

山羊绒酸性媒介染料的传统染色工艺以及微悬浮体染色工艺分别由下列染色升温曲线表示：

25’ 15’ 40’

95oC

C 15’

1.5oC/min. 75oC 5’

D

30oC 5’ 5’

A B

传统染色工艺升温曲线（有效染色时间为152分钟）

15’ 25’ 30’

95oC

C’ D’

3oC/min.

40oC 2’ 2’

A B’

微悬浮体染色工艺升温曲线（有效染色时间为74分钟）

从上述染色升温曲线可以看出，由于微悬浮体化染色助剂WS的作用，采用微悬浮体染色技术可以使上染阶段的升温速率从传统的1.5oC/min.提高到3.0oC/min，从而使上染阶段的时间显著缩短。由于微悬浮体化染色助剂WT的作用，媒染剂可以在染浴不降温的前提下直接加入

，从而使媒染加工的时间显著缩短。因此，采用微悬浮体染色技术可以使酸性媒介染料的染色时间由传统的152分钟缩短至74分钟。事实上，由于采用微悬浮体染色技术可以使染料提前进入纤维，使染料在纤维内部的扩散提前发生，上染阶段在最高温度下的保温时间还可以从目前的40分钟缩短为30分钟，从而使整个染色时间缩短为64分钟，缩短率为58%。

山羊绒非酸性媒介染料的微悬浮体染色

非媒介染料是指毛用活性染料、酸性染料以及中性染料。在生产试验过程中分别采用传统染色技术和微悬浮体染色技术对山羊绒进行了染色，并对两种不同染色技术进行了对比。染浴组成见表2（以Lanasol染料染色作为代表）。

表2.传统染色浴及微悬浮体染色浴组成*

染化料名称	传统染浴用量比(%, owf)	微悬浮体染浴用量比(%, owf)
A. XTD-RH	2.5	/
A’ WS 醋酸	/	1.6
	/	2.5
B.醋酸	2.5	/
C.Lanasol Red 6G Lanasol Red B Lanasol Blue 3G	1.2	1.2
	3.0	3.0
	0.016	0.016
D.氨水	4.5（至染浴pH=8.6-9.1）	4.5(染浴实际pH=8.3)

*浴比：15：1

山羊绒毛用活性染料的传统染色工艺以及微悬浮体染色工艺分别由下列染色升温曲线表示：

90’

85oC

20’

1.5oC/min.

D

30oC 10’ 5’ 5’

A B C

山羊绒毛用活性染料传统染色升温曲线(有效染色时间为170分钟)

5’ 5’ 5’

70oC

传统染色水洗过程升温曲线

60’

93oC

10’

3oC/min. D

40oC 2’ 5’

A’ C

山羊绒毛用活性染料微悬浮体染色升温曲线(有效染色时间为97分钟)

5’ 5’ 5’

70oC

微悬浮体染色水洗过程升温曲线

山羊绒传统工艺染色及微悬浮体染色工艺染色效果对比

山羊绒微悬浮体染色工艺与传统工艺染色工艺相比具有显著的优势。其中包括染色时间显著缩短、生产效率显著提高、染色生产能源消耗显著减少、染色用水减少、被染纤维损伤减少（包括手感显著改善）、纺纱制成率的提高、被染纤维色泽鲜艳度的提高以及染色助剂成本的显著降低。

缩短染色时间及减少能源消耗

采用微悬浮体染色工艺对山羊绒染色缩短染色时间及减少能源消耗的具体数据在表3中给出：

表3.染色时间的缩短及能源的减少

指标	传统工艺	微悬浮体工艺	减少率（%）
酸性媒介染料有效染色时间(min.)	152	64	58
非媒介染料有效染色时间(min.)	170	97	43
酸性媒介染料有效染色电能消耗(Kw.h)*	380	160	58
非媒介染料有效染色电能消耗(Kw.h)*	425	242	43

*:指每吨纤维有效染色的电能消耗。

酸性媒介染料染色用水减少

采用微悬浮体染色工艺可以在酸性媒介染料染色的媒染阶段取消溢水降温环节，从而使染色生产用水减少。据测算，染制每吨山羊绒纤维可以因此减少软水用量15吨左右。

纤维染色过程中损伤的减少及纺纱制成率的提高

生产试验结果表明，采用微悬浮体染色工艺可以显著改善染色后山羊绒纤维的手感。纤维的损伤度以及染色后山羊绒纤维的纺纱制成率将分别在西安工程大学院士基地以及新疆天山毛纺织股份有限公司毛纺厂进行测试。

染色牢度测试结果

采用微悬浮体染色工艺可以保证染品的各项色牢度与传统染色工艺的一致。测试结果在表4中给出。

表4.染色色牢度

< 产批号	色号	品名	洗涤试验			水浸试验			碱性汗渍			酸性汗渍			摩擦		日晒	评等
			变色	毛污	棉污	变色	毛污	棉污	变色	毛污	棉污	变色	毛污	棉污	干	湿
	BKC100(PV)	R100	4-5	4-5	4-5	4-5	4-5	4-5	4-5	4-5	4-5				4	4-5
	BKC100(PV)新	R100	4-5	4-5	4-5	4-5	4-5	4-5	4-5	4-5	4-5				4	4-5
	ReC12079	R100	4-5	4-5	4-5	4-5	4-5	4	4-5	4	3				4	4-5
	ReC12079新	R100	4-5	4-5	4-5	4-5	4-5	4	4-5	4	3				4	4-5

表5.染制每吨山羊绒电能及染色助剂成本的降低*

项目	传统工艺	微悬浮体工艺	成本降低（元/吨）
电能(元/吨)（媒介）	220	93	127
电能(元/吨)（非媒介）	247	140	107
助剂( 元/吨)（媒介）	922	1520	-596
助剂(元/吨)（非媒介）	1288	704	584