徐 顺 成

活性染料染色后，湿摩擦牢度差的因素是多方面的。有染料、水质、助剂、设备、水洗、固色、染色工艺设计的缺陷等原因。其表现在活性染料自身和水溶性浮色在湿态下摩擦转移，以及被染物表面有色纤维绒毛粒子在机械摩擦情况下的转移。提高活性染料的湿摩擦牢度的工艺改进如下：

一、 前处理工艺改进 棉织物及纱线的前处理现用工艺一般为直接氧漂。传统的氧漂工艺采用烧碱、双氧水、稳定剂、渗透剂等助剂，98℃，50~60分钟，氧漂中烧碱易损伤棉纤维，在高温、有空气存在的条件下，烧碱与棉纤维作用，能够导致棉纤维氧化，引起聚合度下降，造成纤维脆损、强力下降。棉纤维上的蜡质与烧碱溶液发生皂化反应，溶解，再经水洗而去除，造成织物、纱线失重率高，表面粗糙，手感粗硬。在染色后，由于织物纱线表面摩擦系数加大而影响湿摩擦牢度。 为了减少氧漂过程中的失重，织物表面粗糙，手感粗硬，宜采用温和型的非烧碱的氧漂工艺。采用氧漂特效助剂197+双氧水，在98~100℃，只需40~45分钟即可。若采用110℃，只需保温15~20分钟，由于氧漂特效助剂是一种复合型助剂，含有多种功能的助剂，可起到渗透、净洗、除油，坯布上的油蜡质可经乳化分散去除，毛效均匀一至，利于匀染、透染，避免了在使用烧碱的工艺中，由于织物对烧碱吸收的不均匀而造成的吸色不匀的条花。由于使用氧漂特效助剂197的氧漂，织物失重少，布面较烧碱工艺显得光滑，手感柔软，在湿摩擦时摩擦系数比碱工艺显著降低。

二、染色工艺的改进1. 漂染用水标准的制定与检验 在进行漂染工艺设计时，必须制定漂染用水的标准，并天天进行检测与公布并有效控制在标准之内。水质硬度高，染色时使浮色染料的水溶性基团形成难溶于水的色淀、影响浮色的去除。另外，硬水中的Ca2+、Mg2+离子与染料分子上的磺酸根离子反应，转变为不溶于水的磺酸钙和磺酸镁，减弱了染料的亲水性，使染料不易溶解和扩散，水洗时浮色不易洗