活性染料连续轧染生产中，容易发生对样色差、批间色差、批内前后色差、左中右色差、正反面色差等问题，限制了活性染料在轧染工艺中的应用。国际纺织品市场竞争日趋激烈，对纺织品品质的要求越来越高，尤其对色差要求均高于我国的国家标准。纺织品对色由原来单光源对色，发展到双光源对色，甚至三光源对色，要求在不同光源对色时色光不变。色差的评定也由原来的目测评级转变为电脑测色评级，使得有些不敏感的颜色在目测时可以达到要求，但经电脑测色则无法通过。本文主要针对活性染料轧染色差的成因，分析染料的直接性、半制品含潮率及固色碱液中染料的加入量对色差的影响并提出相应的解决措施。

1 染料的直接性

活性染料是反应性染料，各染料达到染色平衡的时间不一，且时间较长，而在连续轧染生产中，织物与染液接触的时间较短（仅几秒钟），无法达到染色平衡。由于燃料对棉纤维的亲和力大，因此在浸轧染液时，织物所带走染液的染料浓度高于轧槽中的染料浓度，因而初染染料浓度高于续染染料浓度，造成头深尾浅，这也是由染料的性能造成染色前后色差的主要元因。

染料的直接性可用比移值（Rf）来衡量，比移值大小与染料的直接性成反比。比移值小，直接性高，吸附快，织物上带走的染料就多，易造成头深尾浅；比移值大，直接性低。前后色差小，但上染量少，且易造成泳移。一般选择直接性中等偏低（比移值为0.75~0.8）的活性染料，且拼色的染料直接性要接近。

1.1 根据比移值选择染料存在的问题

染料生产厂家测定染料比移值一般以单只染料固定浓度（10g/L或5g/L）配制染液来测定，而仅根据比移值选择染料存在以下几方面问题：

（1）一般染料生产厂家提供的三原色以染色深度划分，如深三原色、浅三原色。在实际生产过程中，三只染料的用量差距较大，在每升染液中，用量大的高达几十克，用量小的则不到五克，因而三原色拼染时经常出现其中一只染料用量达到深色标准，而另一种染料用量处于浅色的范围，颜色