分析影响自络效率的各种因素，针对问题制定可行措施，经过攻关与实践，自络效率由原来的 85% 提高到 89% 。

随着行业景气指数的深度下降，利润空间的逐渐收窄，提高效率、降低成本就成为企业参与市场竞争的必然选择，自动络筒作为纺纱最后一道工序，如何通过高效来实现产量与质量的平衡，对于企业稳定健康发展尤显重要。

1 　因素分析

影响自动络筒效率的因素有很多，根据江苏某纺织企业的实际生产情况，对影响自络效率的主要因素进行了数据统计分析，并进行上车跟踪检查。

1.1 纱疵

自动络筒的主要功能之一是将有害疵点从纱体中剪切，纱疵的多少直接影响自动络筒的效率。根据长期数据统计分析，十万米纱疵每增加 10 个，自动络筒效率将降低 0.7~0.9 个点。

1.2 纱纡成形

良好的纱纡成形是高速络筒退绕的基础。纱纡松软、螺距过小或锥面长度的不适宜，都会使这些纱纡在络筒工序产生脱圈，脱圈不仅影响产量，降低生产效率，而且增加工人劳动强度，影响筒纱质量。

1.3 自络设备状态

纱库不转、机下掉纱纡、单锭频繁换管；大吸嘴寻头困难、小吸嘴捕纱不良；捻结成功率低下。

1.4 自络操作管理

通道不清洁；红灯处理不及时。

1.5 自络环境温湿度与含尘量

相对湿度、含尘量过高，误切多，红灯多。

1.6 电清工艺参数的设置、速度的设置

参数过严或参数设置不合理；速度、产质量、效率三者关系的不平衡。

2 　生产措施

2.1　防控纱疵

纱疵分常发性纱疵和偶发性纱疵，偶发性纱疵为有害纱疵。减少有害纱疵必须从原纱质量抓起，严禁各工序生产过程中的“拍、打”和不当的清洁行为，降低偶发性纱疵。下面就纱疵中的 4 大类型纱疵：棉结、短粗、长粗、长细，通过工艺和生产事例来分析并加以防控。

2.1.1　棉结

众所周知，棉结主要产生于梳棉工段：针布不锋利、短绒较多、纤维转移不彻底搓擦成结。结合工厂生产实际，清棉和梳棉工艺主要以“慢车速、减少纤维损伤”为准则，梳棉增加锡刺比

2.1.2　短粗

短粗是自络切疵中的主要纱疵，几乎占有十万米纱疵总数值一半以上，此纱疵危害性大，如不加以合理有效地去除，会造成下游客户布面品质下降，同时还会面临客户经济索赔的风险，所以控制短粗责任重大。下面将攻关过程中遇到的3个案例与大家分享。

案例一：

FA1415 粗纱机整台车须条断续出现白点。当时以为是粗纱绒圈不清洁，绒板花附着，于是掀开摇架，认真清洁上下绒圈，但粗纱须条白点依旧存在。追踪对号供应的 9#FA306 并条机，发现该并条机牵伸区卫生特脏，风力也特小，经检查是边侧齿轮油箱渗油，渗出的油将吸棉风机网罩的网眼糊死，结果导致牵伸区的浮游短纤因风力不足而不能被及时吸走，不定时地附着条子纺纱。及时更换新的风机网罩，用刚生产出来的条子进行试验，粗纱须条上的白点消失。此纱疵经细纱机牵伸后类似竹节纱，面广、量多。

案例二：

FA502 细纱机部保交车。试验测试数据中的棉结、短粗非常异常，到机台查看，从前罗拉出来的纱体上，点状类纱疵齐哗哗而下，曾怀疑是新上的胶辊胶圈静电，于是换上邻近机台的器材进行试验，没有好转迹象。手持电筒发现在前罗拉、下圈和胶辊结合处，浮游纤维在此堆积，不定时被纱体带出形成纱疵。究其原因是下圈张力架簧老化，弹性作用小，下圈拉不紧，触碰前罗拉。通过罗拉隔距的调整，现象消除，后结合平车，将使用时间较长的下圈张力架进行了更换。因攻关及时没造成“灾难性纱疵”。

案例三：

游动吹吸的使用。某天记录十万米纱疵，发现某一品种短粗纱疵异常翻倍，棉结也增多，追踪检查发现细纱吹吸的吹嘴位置发生变化，吹吸每经过一个纱锭，一个甚至多个纱疵就随纱体而下；另一种情形则与挡车工素质有关，吹吸机人为关停，时间一久，机台脏了又不按清洁进度周期执行，待重新启动吹吸机之后，尘绒被吹起，附着纱体纺纱，这种附着类纱疵体积大的经过自络会自动切除，而体积小、质量轻

2.1.3　长粗

这种纱疵一般发生于前纺，如梳棉三角区挂花；梳并粗通道的刺花；粗纱单锭断头后飘移到邻锭不及时处理；挡车工包卷接头不良；后纺挡车工粗纱不包卷，纱条过长直接穿引喇叭口。

2.1.4　长细

一般情况下，并条的光电失灵是造成细纱长细的主要原因，但并条机后的清洁调节板在开口调节过大时也会造成下吸条现象导致细条的产生；粗纱胶圈嵌杂造成运转不灵活也会导致细条的发生，但这种情况下往往还伴随粗条的出现；随着紧密纺的普及，吹吸的使用不当也会增加长细纱疵，如是吹吸口对着网格圈的位置。当然，纺纱器材的不良、设备罗拉的弯曲、齿轮键槽轴承的磨损、摇架压力的失控等也会造成各种纱疵，这里不再一一赘述。

针对以上操作和设备存在的问题，我们重新制定了相关措施，通过开会宣传、看板管理、“三级”检查等，现逐步走向规范化。

2.2　调整纱纡成形

2.2.1　工艺调整

(1)适当调整钢丝圈重量使纱纡卷绕紧密；

(2)增加卷绕螺距，由原来纱线直径的4倍增加到6倍；

(3)改变凸轮比例尺寸，由原来的 1:3 改成 1:2；

(4)在不磨钢领的情况下尽可能地调大卷装直径。

2.2.2　设备调整

(1)适当调小管纱底部成形；

(2)普查凸轮桃尖磨损程度，对于磨损严重的进行更换；

(3)调整满纱留尾长度，做到“一上二中下三圈”。

2.3　调整自络设备状态

2.3.1　纱库不转

清理纱库转轴回丝；更换不良的复位弹簧。

2.3.2　机下掉纱纡

调整好滑槽与插纱座位置；清理圆盘插纱座上的回丝、换管凸轮的飞花和污垢，使换管动作正常。

2.3.3　单锭频繁换管

清理小吸嘴内回丝；调整微动开关位置；清洁中探传感器的污垢。

2.3.3.1　大吸嘴寻头困难

定时清理回丝收集箱内回丝，及时处理大吸嘴内回丝，调节静压吸风大小；校整大吸嘴与筒子间的距离（筒纱在大头直径 9

2.3.2.2　小吸嘴捕纱不良

清理小吸嘴内回丝；调整防辫装置的灵活性；

2.3.4　提高捻接成功率

保证压缩空气质量，做到无油无水以提高捻接质量一次合格率；减少大小吸嘴重复动作无效循环；定期做好捻接器的周期保养工作。

2.4　加强运转操作管理

2.4.1　每班定时清洁，清洁时遵循从上到下，从前到后，对重点部位如捻接器、张力器、滑槽、下探纱器等，认真细致地清洁到位以确保纱线通道顺畅、光洁。

2.4.2　掌握好 “三先三后”与目光运用法，及时处理满纱络筒和红灯报警。

2.5　控制好温湿度与含尘量

2.5.1　乌斯特电清对温湿度要求较高，一旦超过临界点，电清就会产生误切。有一次自络车间某一区域的反复打结， 红灯多，上车检查切疵类型，结果纱体正常无疵，原来相对湿度达 72% 。另一次是雨天，堆放在车间门口的纱筐，因纱纡受潮，电清也误切，后移至洛菲光电机台生产，一切正常，统计这 2 次的生产效率 :一次 43% ，一次 35% ，效率极其低下，且生产出来的筒子捻接头多，内在质量受到严重损害。所以控制好络筒相对湿度非常重要，结合生产实际情况，我们制定络筒车间相对湿度范围为55% ~70%（冬季不低于 55% ,夏季不高于 70% ），要求空调工每班每 2h 抄表记录，由值班长督查，对于异常湿度空调要及时调节并反馈车间主任。

2.5.2　含尘高，管纱易长毛，影响切疵；含尘量大，电清检测部位容易脏，误切多；所以工艺排风必须到位。

2.6　优化工艺参数

电清工艺参数的设定是产品质量的保证，也是影响自络效率的主要因素。所以，在兼顾效率的同时，合理优化工艺参数，既不设置过严，让一个捻接替代一个纱疵；也不设置过松，让有害疵点流入客户；同时建立客户信息反馈机制，做到多交流多走访。

速度一定程度上会增加产量和提高效率，但一定要找出速度与效率的结合点，速度过高，挡车工来不及放纱纡，

通过一段时间的攻关与实践，络筒效率得到明显提高，由原来的85% 提高到89% ，回丝率也下降0.5个点。

3 　结语

提高自络效率是一项系统化工程，必须从多方面入手，全面排查原因，然后制定切实可行的措施并落实到生产实践中去，最终才能达到预期的效果。