笔者的公司在FA507型裕华紧密纺改造的细纱机台上生产JC40S紧赛纺品种，生产中出现断粗纱现象较严重，值车工反映强烈。为此对车间生产情况进行了认真分析，采取的技术措施如下：

1、提高粗纱条干均匀度，减少粗纱疵点或细节的产生。

在纺制粗纱的过程中，由于车间的温度低、湿度小，粗纱出现较多的疵点，主要表现为牵伸后的须条少部分纤维静电吸附在粗纱下皮圈上，与纤维须条输出的方向相反，瞬间又被正常输出的须条带走，从而产生细节并形成粗节疵点，粗纱中的纤维须条也发生了变化，影响细纱的正常牵伸。为此一方面进行温湿度的调整，另一方面更换抗静电的下皮圈。有效解决了粗纱疵点问题。

2、加大粗纱捻系数。

在保证细纱能够顺利牵伸的前提下，粗纱粗纱捻系数由原来的123加捻到125（粗纱干重3.8g/10m）。

3、更换粗纱吊锭。

紧赛纺粗纱退绕线路长，退绕张力大，若粗纱吊锭转动不灵活，容易产生意外伸长，会造成粗纱断裂。对粗纱吊锭的运行状态进行全面检查，更换转动不灵活的粗纱吊锭。

4、调整导纱杆的位置。

听值车工反映，粗纱断裂多数发生在粗纱卷绕的下半部。在细纱机上仔细观察发现当粗纱退绕到粗纱卷装下半部，由于退绕角度的问题，粗纱须条在粗纱表面搓转，会在一小段粗纱须条上形成反向假捻，造车粗纱短片段弱捻而被拉断。为此决定把导纱杆位置由粗纱卷装的中间位置调整到距粗纱卷装下半部1/3处，减少形成反向假捻的粗纱长度，有效减少了粗纱在下半部断裂的现象。

采取以上技术措施后，JC40S紧赛纺品种粗纱退绕断裂现象得到了有效控制，减少了细纱空锭，减轻了值车工的劳动强度，有利于产品质量的提高。