在日常的生产过程中，细纱工序的纺纱断头一直是制约细纱生产的一大难题，也是困扰细纱技工的一大重要课题，反复平车不见效果，不但费工费时，还耽误生产，影响产量，降低了生产效率，造成回花数量加大，增加了浪费，降低了产品制成率。

细纱断头率是是纺织生产中主要经济指标之一，也是反映纺纱技术管理水平的重要标志。其中包括机械基础、运转操作、工艺技术等方面。降低断头不仅提高效率，降低了原材料电力的消耗，而且对提高成纱质量、降低劳动用工、延长设备寿命等方面起着重要的作用。

在长期的工作过程中，针对细纱断头对生产的影响，认真分析了制约细纱断头的基本规律。采用了调整细纱机叶子板断面尺寸的技术措施。对原有细纱机叶子板升降断面尺寸和升降速度进行了技术改造。通过对改造前后、不同品种的机台，分别进行了动态千锭时断头试验。结果显示断头明显减少，提高了机台运转状态，可应用于实际生产过程中，让设备发挥出最大的潜能，从而达到节约用工、快速高效、提高质量的目的，从而为我们创造出更多的经济财富。

1断头的形成原因

降低纺纱断头率，首先要探讨细纱机的断头分布，主要是成纱前和成纱后两部分。其主要的断头分布在成纱后，但采用多年来常规的平车方法，只能维持设备的运转状态，却不能有所提高，只有技术创新，新的思路和方法，才能提高设备的效率。经过反复的摸索和试验，发现现在的细纱机叶子板断面尺寸是匀速升降、从小纱到大纱的往复短动程是一样的，这样就存在调整叶子板高度时产生矛盾。如为了减少小纱断头就将叶子板位置调的低一些，就会出现大纱时叶子板位置偏低，出现大纱时最小气圈高度缩短、纺纱段减小、加捻区（即弱捻区）长度加大，增加了断头。反之，如果将叶子板位置调的高一些，虽然能够减少大纱时的断头，但是严重影响了小纱时的断头和开车断头，因为在断头的基本规律里小纱的断头率是最多的，所以说此方法是不可取的。通过以上的对比，得出，只有在小纱时调低叶子板高度，大纱

2研究方向及分析

细纱机成纱后断面尺寸工艺参数，主要包括导纱角、纺纱段长度、前罗拉包围弧长度、最大气圈高度、最小气圈高度及导纱钩运动动程等。它们直接影响到纱条动态捻度的传递效果和气圈形态、纱条张力大小及其控制，最终影响到细纱机的断头水平和机台的运转速度。所以，细纱机断面尺寸的工艺参数要正确选择、合理调整、并进行优化改造。

正确选择细纱机断面尺寸，对降低细纱断头率见效显著。一般控制最短气圈在75MM以上，使大纱时气圈成凸形，增加气圈弹性调节作用，故既要降低小纱的最大气圈高度，以减小张力。又要使纺纱段长度不宜过大，否则加捻区过长而增加断头。因此一般在大纱最短气圈高度大于75MM的机械条件许可下，最长的纺纱段长度以短些为宜，导纱角适当增大，可减少纱条在导纱钩上的包围角，减少捻陷，也可减少加捻三角区的长度，从而减少上部断头。

具体技术说明：就是在分配轴右侧的钢领板链轮（即叶子板主链轮）上，可在钢领板升到开始紡大纱位置的地方，（即叶子板主链条与叶子板主链轮接触的地方），钻一个8MM螺孔，安装一个可以调整高度的M8*30MM螺钉。其目的是用来调整大纱时的叶子板高度和大纱时叶子板的升降动程和升降速度的。

具体做法是：当钢领板升到开始紡大纱位置时，在叶子板主链条与叶子板主链轮接触的地方，做好标记，再拆下分配轴，在标记处钻一个8MM的螺孔，安装一个M8*30MM的可调螺钉，其螺钉的高度要根据钢领板升到满纱时，叶子板的高度位置来确定，掌握在满纱时叶子板的最高位置不超过机面高度为宜。如图2所示。

3作用及优点分析

3．1升降速度的改变<