纬缩时应根据产品是否含浆和产品的颜色决定助剂配方。对于不上浆，布面干净，而且是染中深色的织物，可以清水平缩，这样做对稳定染色色光最为有利，因为平缩后的织物上不含有助剂成份，对染色影响小。而对于有浆料的织物、布面油渍脏渍多，或虽无浆料但染浅色的产品，平缩时应在第一至二级蒸箱内添加液碱和退浆剂或净洗剂，液碱用量控制在36。Be’液碱20-40g／l，助剂用量控制在1．5-3g／l，要注意的是液碱用量愈多，虽然对去除浆料及污物有好处，但平缩后较难清洗，容易使织物带有碱性，而且布面上的带碱量是不均匀的，易造成染色时光不稳定，故生产时应注意水洗，在落布处用pH试纸检查布身是否接近中性。各级蒸箱温度要逐级合理控制，对于易起皱条的织物应控制逐级提高温度，防止织物从常温状态一下子升到90。C以上的高温，这很容易使织物一下子产生强烈收缩而造成皱条，另外由于导辊有摩擦阻力，高温下氨纶收缩已经到位，但织物的门幅收缩还不够，易导致门幅偏大，所以温度应从50℃一85℃一95℃一98℃逐级提高为好。
对高密度的斜纹织物更要防止平缩不均匀造成的直向斜皱纹，第一节大网辊的水温要低(50℃)，张力适当，扩幅弯辊要正常，并要防止坯布上的皱痕在平缩时保留，这就要求抛布要平整，除了抛布机的导辊要平整外，操作时也要使织物平幅进布，拉头、缝头不要折叠。车速影响到退浆的程度和门幅大小，车速过快容易造成退浆不净，染色前不易发现，而染色后易出现色花、色不匀、页差，手感不佳等，另外，织物产生收缩的湿热时间不够长，也易使门幅偏大；但车速过慢，水、电、汽能耗明显增加，故一定要根据织物和机器长短控制好生产车速，般控制在40-50m／min。平缩落布有干落布、湿落布和半干落布。干落布有利于后面的预定形，可使织物染色质量稳定：湿落布后预定形易使织物受热不一致，从而对纤维上染性产生影响，易引起色差，湿落布用于平缩后不必预定形的织物；半干落布用于平缩后虽不预定形，但需要对缝钉线，因为湿布钉线很困难，也容易搞脏。
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