0引言
在诸多染料中,活性染料成为广泛使用的染料之一。染色过程中,水洗时可能将未反应的染料完全洗净,使产品掉浮色而降低产品质量。尤其是在印染过程中,由于洗掉染料多而污染素地或其他颜色部分,而造成印染物色彩不鲜艳,影响产品外观质量,故使用性能优良的固色剂,是十分必要的。本文研制的活性染料固色剂为水溶性高聚物,呈微酸性,能够增加染料与纤维的反应能力,减少染料水解。通过固色剂处理后的样品,可以提高染料的利用率和提高产品质量、染色牢度。
1固色剂的合成
1.1合成原理
Ｎ-甲基烯丙基胺的合成:用甲胺和氯丙烯反应,反应式如下:
1.2实验部分
向装有搅拌装置的反应釜中加入一定量的甲胺溶液,按计算比例和速度用泵向釜中加入氯丙烯,将加料时间控制在10～20ｍｉｎ,控制整个反应温度在60～80℃,反应时间为1～3ｈ,当反应混合物的ｐＨ值呈中性时,结束反应。再通过蒸馏制得纯度较高的甲基烯丙基胺。用盐酸调至ｐＨ值至6,得甲基烯丙基胺盐酸盐。将一定量的二甲胺溶液加入到反应釜中,交替滴加烯丙基氯和50%碱溶液,加料时间控制在4～6ｈ,控制反应混合物的ｐＨ值为12～14,反应温度为5～10℃,然后将反应温度升高至42～46℃,回流约为0.5ｈ,当反应混合物的ｐＨ值达到为6～6.5时结束反应。然后将过量的反应物及反应副产物蒸出,离心分离出氯化钠,制得二甲基二烯丙基氯化钠单体。将上述2种单体按一定的比例加入到带有搅拌器、温度计的三颈瓶中,用蒸馏水调整到所需浓度,60℃时加入一定量的引发剂引发聚合。聚合温度为50～80℃,反应48ｈ.聚合物冷却后,将反应产物稀释得成品。该成品为阳离子高聚物,为淡黄色粘性液体,其特性粘度为0.1～0.5ｍｌ/ｇ,它可以与染料阴离子生成不溶性盐,在纤维上生成色淀,并使染料分子增大而难溶于水,由此可提高染料的牢度。
2固色剂的应用实验
在ＧＳ＿501固色剂研制的过程中,针对4种活性染料:活性艳红Ｘ＿3Ｂ、活性艳红Ｍ8Ｂ、活性翠蓝ＫＮ＿Ｇ和活性深蓝ＫＲ进行了固色试验。染料助剂有ＮａＣｌ、碱剂(Ｎａ3ＰＯ4、Ｎａ2ＣＯ3)及洗涤剂。在实验过程中,织物采用的是无光纺棉细布;设备有小样试样机、恒温水浴锅等。采用浸染法进行染色,浴比为1:20。工艺流程:配制染浴→织物入染→促染→固色→烘干(100℃鼓风)→水洗→皂洗→水洗→烘干(100℃鼓风)→成品。需要说明一点的是,因活性染料不同,染色、固色的温度和时间也不同,加入的碱剂也不同,如活性艳红Ｘ＿3Ｂ用Ｎａ2ＣＯ3;活性艳红Ｍ8Ｂ、活性翠蓝ＫＮ＿Ｇ和活性深蓝ＫＲ都用Ｎａ3ＰＯ4。其中ＮａＣｌ量一般为20～30ｇ/ｌ,碱剂量为15～20ｇ/ｌ。
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