由表2可以看出:与常规工艺比较,单独使用代用碱固色的改进工艺II、III△L值多为负值,色样均较常规工艺深5%左右,其中翠蓝色及黑色深10%左右,染色较好。但采用代用碱与烧碱复配的改进工艺I△L值偏高,说明代用碱汽固液中加入烧碱会影响固色,色光较浅(嫩黄染料除外)。由此确定不加烧碱的改进工艺II为优选工艺。
2.2代用碱用量对K/S值的影响
为了进一步优化改进工艺II的代用碱剂使用量,对该参数进行优化,以研究不同染料在不加烧碱的条件下,采用不同代用碱剂用量情况下产品的K/S,见表3。
由表3可知,随着代用碱剂用量的增加,各染料使用代用碱和常规纯碱固色产品的K/S值变化不大。由此可见,在大生产中不会因代用碱使用量减少而影响K/S,而且与常规工艺纯碱固色之间的差距不大。因此,为节约碱剂用量,确定的最佳代用碱剂用量为改进工艺II用量(3g/L)。
2.3汽蒸时间对色光的影响
为进一步对工艺II的汽蒸时间参数进行优化,研究了不同汽蒸时间对产品色光的影响。设定常规工艺汽蒸时间为90s,从图1可见,使用代用碱后,汽蒸时间为45~60s时,△/L值为正值,得色较浅,而在70~120s这个范围的△/L值基本接近,△/L较低,染色较好。因此汽蒸时间参数可选空间大,这样有利于大车生产的工艺控制。
2.4染色牢度指标
在选用改进工艺II条件下的各类染料的牢度指标见表4(代用碱用量:3g/L,染料质量浓度:黑60g/L,其它染料10g/L)。试验结果表明,代用固色碱剂的各项牢度指标均在3级以上,日晒牢度都很高,均满足商品要求,可以在大车生产中代替纯碱。
3结论
(1)代用碱适用于活性染料纤维素纤维的染色,能达到和超过常规纯碱固色对色光、K/S、染色牢度的要求;具有较好的渗透力和染料溶解度,汽蒸时间范围广,染色均匀,色光鲜艳,没有色花和色点。
(2)代用碱固色较纯碱重现性好,用量低,试验确定代用碱用量为3g/L,为纯碱用量的1/7到1/10,不使用烧碱,可大幅度降低生产成本,减轻劳动强度。
(3)代用碱固色产生的污水不含磷、APEO等对环境和人体有害的物质,经酸中和后可以排放,处理容易,符合生态纺织要求。由此可知,在活性染料连续轧染中,代用碱替代纯碱的作用尤为突出,工艺可行。
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