2.1.4氢氧化钠用量的优选棉织物按照1.2.2工艺染色，然后按照1.2.3工艺进行固色处理，改变氢氧化钠用量，固定蛋白助剂为16g/L，交联剂WLS为8g/L，轧辊压力为0.3MPa．固色处理的织物水洗至中性，晾干后测试织物的K/S值和染色牢度，结果见表4．从表4可以看出，随着氢氧化钠用量增加，皂洗前后织物的K/S值降低值逐渐减小，耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度值也不断增大，当氢氧化钠用量为4g/L时，耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度达到最高．氢氧化钠作为催化剂有利于阳离子交联剂WLS和染料、蛋白助剂、纤维之间发生化学交联反应，适当增加氢氧化钠用量，交联反应形成的共价键数量增加，增大染料与纤维之间的作用力，从而提高染色牢度．但氢氧化钠用量太大，织物染色深度逐渐减小，色牢度有所降低，原因是碱性太强，交联剂WLS水解速率增大，固色效果降低，同时可能导致活性染料与纤维之间的共价键断键，因此氢氧化钠用量选择为4g/L．
由此确定出鸡毛蛋白助剂的浸轧法固色工艺条件为:织物先用16g/L的蛋白助剂浸轧，然后再浸轧含有8g/L交联剂WLS和4g/L氢氧化钠的混合液，轧辊压力0.3MPa，每次二浸二轧，最后再经80℃预烘3min和140℃焙烘2min．
2.2效果评定
分别选用活性红BS-RGB、活性蓝BF-RRN、活性黑DS-DH和活性深红CD-DR等4种染料按照1.2.2中工艺染纯棉织物，染料用量均为6%(owf)，然后按2.1确定的固色工艺对染色棉织物进行固色处理，测定耐洗色牢度和耐摩擦牢度，结果见表5，6．
由表5～6可以看出，和未经蛋白助剂固色织物的摩擦色牢度和耐洗色牢度相比，不同种类染料染色的棉织物经蛋白助剂固色后的摩擦牢度和耐洗色牢度均有所提高，提高0.5级左右．表明选用蛋白助剂联合交联剂WLS对活性染料染色棉织物进行浸轧法固色能够提高织物的耐摩擦色牢度和耐洗色牢度．
3·结论
(1)确定出鸡毛蛋白助剂浸轧法固色最佳工艺条件为:织物先用16g/L的蛋白助剂浸轧，然后再浸轧含有8g/L交联剂WLS和4g/L氢氧化钠的混合液，轧辊压力0.3MPa，每次二浸二轧，最后再经80℃预烘3min和140℃焙烘2min．
(2)活性染料染色的棉织物采用该浸轧工艺固色后，耐摩擦色牢度和耐洗色牢度均有提高．该固色工艺在生产和使用过程中不会有甲醛等有毒物质释放，并且使用的蛋白助剂是从废弃鸡毛中提取，因此该研究为有效利用废弃资源，变废为宝，建设资源节约型和环境友好型社会提供了一条新途径．
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