由表3可见,随着光化反应时间的延长,染色牢度逐渐提高;光化反应12 h后固色效果已经达到最佳;继续延长反应时间染色牢度不再提高,说明光化反应已经基本完成。
2.2 固色工艺优化
2. 2. 1 固色剂质量分数
按1. 3节固色工艺,改变固色剂用量,对染色的棉织物进行固色处理,结果见表4。
由表4可见,当光化固色剂用量为1. 0% (omf)时,织物的应用效果最佳;再增加固色剂用量,染色织物的色牢度反而有下降趋势。原因是当固色剂质量分数在1. 0% (omf)时,其在织物上的吸附已达到饱和,湿摩擦牢度达到3级;继续增加固色剂用量,因为过量的固色剂聚集在纤维外部,使色淀与纤维的结合力降低,染色牢度反而下降。因此,在本试验染料用量条件下,光化固色剂质量分数以1. 0%为宜。
2. 2. 2 焙烘温度的影响
按1. 3节固色工艺,改变焙烘温度,对染色的棉织物进行固色处理,结果见表5。
由表5可见,当焙烘温度为110~125℃时,固色效果很好。原因可能是棉纤维用烯烃聚合的高分子固色剂处理后,经高温焙烘,固色剂在纤维表面成膜,把染料包覆在纤维上,使染料溶落减少。同时,固色剂中含有阳离子基团,与阴离子染料结合,进一步提高了染色牢度。考虑到工厂实际生产情况,建议固色后焙烘温度为115~125℃。
2.3固色剂性能对比|
用合成的光化固色剂和进口样品分别对织物进行固色处理,结果见表6。
由表6可见,光化固色剂的固色效果与进口样品的效果相当,与未固色样相比,耐洗色牢度提高2级,耐干摩擦色牢度提高1~2级,湿摩擦色牢度提高0. 5级,无明显色变。
3·结论
(1)光化固色剂优化的合成工艺为:在四口反应釜中加入100份(质量)二甲基二烯丙基氯化铵单体,打开紫外灯,通入24份(质量)的SO2。光化聚合反应的温度控制在40~45℃,反应时间12 h,出料。
(2)无醛固色剂用于活性染料黑色棉织物的优化工艺为:固色剂1. 0% (omf),固色温度45℃,固色时间25 min,焙烘温度为115~125℃。固色处理后,耐洗色牢度提高1~2级,耐干摩擦色牢度提高1~2级,耐湿摩擦色牢度提高0. 5级,基本无色变。
参考文献:
[1]邓耀明.无醛固色剂的发展概况[J].东莞理工学院学报, 2010, 17(1): 51-56.
[2]韩其汶,吕锡元,姚薇,等.光化法合成液体端羟基聚丁二烯[J].高分子材料科学与工程, 1991(2): 79-83.
[3]杜尧国,林君,徐自力,等. SO2与二烯烃的光化学反应[J].吉林大学自然科学学报, 1995(3): 100-102.
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