（3）染色排水（微胶囊工艺染色和传统工艺染色排水色度和COD、BOD）
相同染色条件下进行染色后，分散蓝B56染料及其微胶囊染色后废水指标：色度、COD和BOD检测结果如下表所示，分散染料微胶囊染色废水吸光度远远小于未胶囊化的分散染料染色废水, 而且其COD、BOD含量达到国家1极排放标准。由于传统分散染料染色时加入渗透剂、分散剂等助剂，大大增加分散染料在水中的存留量，因此染色废水颜色很深。而利用微胶囊染色后，未上染的染料随胶囊在水中沉淀，染后废液几乎无色，可直接排放或再用于染色。
3.2 分别测定分散红60和分散蓝56及其微胶囊染色涤纶织物的匀染性能和染色色牢度如下：
表1 不同分散染料高温高压染色涤纶的水洗牢度 标准深度＝1/1
*1：w羊毛，PAN聚丙烯腈，PET涤纶，N尼龙，C棉，D醋酸纤维表2 不同分散染料高温高压染色涤纶的耐磨擦色牢度
表3 不同分散染料高温高压染色涤纶的耐汗渍和耐晒色牢度
表4 不同分散染料高温高压染色涤纶的耐升华牢度
4. 社会效益预测
可从根本上解决分散染料染色之水污染问题，首先是染色中虽然用水却基本不污染水；其次，染色后无需后水洗，所以可节约大量的洗涤用水、能源和助剂。彻底改变染色污染环境的状况。
5. 经济效益评估
5.1节约各种助剂：商品染料中含助剂30~60%，传统染色工艺助剂用量亦相当多，我国目前分散染料产量达30多万吨，其中含助剂超过16万多吨，这些助剂进入水体后将造成极大污染，并且这些助剂成本都比较高，而在分散染料微胶囊清洁染色工艺中可根本不用。胶囊化费用：估计该费用足可与节省之助剂费用相抵（包括胶囊化时之化工厂污水处理费用）。
5.2节约用水：一般地，染色及后水洗（包括水洗、皂洗、还原清洗等）用水量大。2004年我国年产分散染料33万吨，外销9.63万吨，国内耗用约23万吨，如按中深色计算（染料用量2％o.w.f.），可染涤纶1150万吨，以每吨涤纶水洗用水100吨计，则节水11.5亿吨。
5.3节能：节约还原清洗、皂洗和热水洗工艺所需能量以及后水洗动力之消耗。
6. 结论与展望
大量的实验室、中样和部分生产规模试验证明利用微胶囊的特殊性能，可以实现分散染料对涤纶等疏水纤维的无污染染色。除了环境意义而外，还显著的节省能源，水资源和可观的助剂和化学品，染色时间亦可明显缩短。微胶囊分散染料染色技术还适合于聚酰胺等疏水性合成纤维的染色。初步研究表明，它在T/C混纺品的清洁染色也有巨大的潜力。
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