3·2 聚合反应法
分为界面聚合法和原位聚合反应法。
界面反应法是建立在界面缩聚反应的技术上，它广泛地应用于制造聚酯、聚氨酯和聚酰胺等合成纤维和薄膜。此方法是将芯材物乳化或分散在一个溶有壁材的连续相中，然后在芯材物的表面上通过单体聚合反应而形成微胶囊。在不同条件下形成的壁拥有不同的结构，将会导致不同的扩散性能，无定型含量高的聚合物壁要比无定型含量低而结晶度高的壁扩散性能更好[9]。
原位聚合法是把单体、引发剂全部加入到分散相或连续相中，由于单体在单一相中是可溶的，而聚合物在整个体系中是不可溶的，所以聚合反应在分散相芯材上发生，预聚体沉积在芯材物质的表面，最终形成固体的胶囊外壳[10]。如NH-M是一种具有致密外壳的微胶囊，内含低沸点溶剂，粒径10-30µm;另外一种粒径0.8-0.9µm的壳壁为双重结构的缓释香料微胶囊，已研制成功[11]。
3·3 机械方法
离心、挤出、挤压和喷射是机械方法制备微胶囊的基本手段。是采用物理过程机械地将壁材包裹在芯材物上而形成微胶囊。
喷雾干燥法的工艺流程为:原液→旋风分离→粉雾干燥，适合制造颗粒状粉末香料[12]。
沸腾床涂布主要是对固体微粒或者吸附了液体的多孔微粒进行胶囊化，离心挤压的过程是基于芯材和壁材两种不相溶的液体通过一个旋转的二流体喷头被排放;旋转悬挂分离是涂布了壁材的芯材液滴被离心掷入旋转盘的边缘下落分离。
另外的一种方法是溶剂蒸发或溶液萃取。首先是壁材被溶解在易挥发的有机溶剂中，芯材分散其内，然后该有机相被乳化到一个非溶剂高聚物的分散介质中，有机溶剂渗透过连续相蒸发，形成微胶囊[13]。
4 微胶囊技术的应用前景
微胶囊技术应用于纺织业虽然只有十几年，但已取得了令人瞩目的成就。但是现阶段，投入市场的微胶囊化产品同它们存在的巨大应用潜能相比还是较小的。因为许多产品显示了较低的牢度，一些光敏、热敏染料显色剂逐步经历光化学褪色，导致较差的光牢度和摩擦牢度。
为了提高微胶囊对纤维的直接性和耐久性，棉织物经阳离子试剂预处理和粘合剂整理，由脲醛树脂预聚物以原位聚合技术制得的微胶囊值得借鉴[14]。
另外，深入研究与人的生活密切相关的功能性整理剂的微胶囊技术，如防紫外线微胶囊技术、抗菌防虫、除臭整理剂微胶囊技术等，提高其耐洗牢度，以改善其产品的应用性能，完善微胶囊传递体系的理论模型，将是一项极为有意义的事情。
5 参考文献
[1]宋心远 沈煜如,新型染整技术[M]，北京:中国纺织出 版社，1999
[2]宋心远,新合纤染整[M]，北京:中国纺织出版社:1997
[3]薛迪庚,织物的功能整理[M](73-71),北京:中国纺织 出版社:2000
[4]罗艳陈水林,日用化学品科学[J]1999，10:1-5
[5]程莉萍彭维建,印染助剂[J]，1998，15(1):10-13
[6]盛加镛,丝绸[J]。1998(4):8-11
[7]丁盈红,中国医药工业杂志[J]，1996，27(11):494-496
[8]AlCHE Journal[J]1996，42(9):2616-2626
[9]纺织品的芳香整理[J]，针织工业，1998，3:44-47
[10]陈水林,印染[J]1998，9:28-31
[11]周宏湘,香味织物赞[J]丝绸，1992(4):57
[12]13 Acta Polymerica[J]l989，40:243-251
[13]14 Moon.Sck.Kim[J]ATAJ，1998，(8-9)62-66
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