２ 微胶囊技术的应用
从２０世纪５０年代美国Ｇｒｅｅｎ和Ｓｃｈｌｅｉｃｈｅｒ通过对染料进行微胶囊化来制备无炭复写纸到２０世纪７０年代中期，微胶囊技术已在医药、农业和化工方面得到了广泛应用。目前国际上已把该项技术列为２１世纪重点研究和开发的高新技术之一。
２．１ 微胶囊技术用于后整理
目前主要用于变相材料、新颖染料、特种助剂及医用纺织品等方面。开发了具有特殊美学功能和优点的发泡印花、发泡涂层及发泡植绒工艺，有隔热、隔音性能和医疗效用的新型纺织产品。在２０世纪８０年代，国内曾开发出用于后整理（香料、防臭、杀菌）的微胶囊技术。
２．２ 微胶囊技术用于分散染料染色
用微胶囊化技术把分散染料微胶囊化，制得合乎染色工艺要求的染料微胶囊。然后，在实验室用高温高压染色机染色。由于匀染性得到了微胶囊的优良缓释性能保证，因此升温速度可不加控制，染色时间３０~６０ｍｉｎ即可。
在２０世纪７０年代，日本ｍａｔｓｕｉ公司发表了分散染料最适合微胶囊化的观点［５］。据报道，日本ｈａｙａｓｈｉ化学公司已开发出微胶囊化染料，并应用于涤纶、腈纶、聚酰胺和羊毛等纤维染色，获得多色效应；日本林化学公司将反应性染料以水为溶剂进行微胶囊化，制得ＭＣＰ－Ｔ型微胶囊染料。黄利利等［６］针对适于拼染的微胶囊化分散染料筛选问题，选用Ｃ．Ｉ．分散红７３，Ｃ．Ｉ．分散黄２１１，Ｃ．Ｉ．分散蓝１８３进行微胶囊化，通过改变微胶囊芯壁比以控制分散染料的缓释速率，并考察了微胶囊化分散染料在无助剂高温高压染色时的相关染色性能。结果显示，微胶囊化分散染料的染色性能随芯壁比的不同而变化，Ｃ．Ｉ．分散红７３以芯壁比１∶３微胶囊化，Ｃ．Ｉ．分散黄２１１以芯壁比１∶２微胶囊化，Ｃ．Ｉ．分散蓝１８３以芯壁比１∶３微胶囊化，其上染曲线配伍性好，在１３０℃保温２０ｍｉｎ后上染趋于平衡，适于拼染，且染色效果好。王晓文等［７］采用原位聚合法对分散染料进行双层造壁，制得分散染料微胶囊，与活性染料相配用于涤棉织物一浴法染色。当浴比为２０∶１时，染色织物Ｋ／Ｓ值较大，匀染性良好。染色织物的干／湿摩擦牢度及６０℃时的沾色牢度和褪色牢度均在４级以上。
２．３ 彩虹染色技术
当胶囊中染料向纤维转移并固着后，会呈现出微细的彩虹状的雪花颗粒状色彩，故称为彩虹染色技术。欧美等国也有此类报道。国内对微胶囊染料的研究和开发正在迅速发展。上海交通大学化学化工学院研究以尿素和甲醛为壁材，酸性红ＧＰ为芯材的微胶囊染料制备技术；苏州大学材料工程学院研究Ｂ－ＣＤ对分散染料的包结性能，探讨染料微胶囊包结技术；中南大学化学化工学院试验了耐晒黄Ｇ的微胶囊包覆技术；北京市纺织科学研究所采用相分离的复凝法对传统的明胶－阿拉伯树脂进行改进，制得分散染料微胶囊；上海东华大学采用原位聚合法，以蜜胺树脂预缩体及乙烯类单体作为微胶囊壁材的单体，以及采用界面聚合法，以双或多异氰酸酯化合物作为壁材单体，以分散染料为芯材，制备了微胶囊化分散染料，并应用于高温高压染色、热熔染色和转移印花，取得理想效果［８］。
２．４ 多组分纤维染色
随着微胶囊技术的进步，可解决一些混纺纤维的上染问题。例如，在上染混纺纤维过程中，可将两种染料制成微胶囊同时上染混纺纤维，并达到较好的牢度及其他性能。同时还具有无助剂、免水洗等传统微胶囊染色法的系列优点。
２．５ 微胶囊技术无水染色
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