三．前纺
精梳毛条的单位重量一般在20g/m左右，而供后纺工程中细纱机加工的粗纱重量约为0.2～0.6g/m。为此，必须经过若干道工序，将毛条逐步拉细到设计重量。前纺工程的任务就是对毛条进行多次并合、牵伸和梳理，纺制成一定重量和均匀度符合细纱生产需要的粗纱。前纺工程的生产过程一般为：混条─→3～4道针梳─→粗纱。
1.混条 将若干根不同性质（如线密度、长度）、不同纤维（如羊毛、化纤、其他动物毛）、不同颜色的条子经过并合、混和和牵伸，编制同下道工序所需要的毛条，同时，根据毛条的含油情况，在混条机上加入适量的和毛油，以保护纤维的性能，防止产生静电。
2.针梳 粗纱工为前纺的末道工序。其任务是把前道针梳后的须条再牵伸到一定的线密度，同时进行加捻或搓捻（假捻），以增加纤维间的抱合力，供后道细纱加工。目前，精梳毛纺生产的粗纱分为无捻（或搓捻）粗纱和有捻（或弱捻）粗少两类。前者采用搓捻机构，使纤维紧密的聚集在一起，成为较为圆、紧的粗纱，卷绕在筒管上，输出的粗少为无捻粗纱，其特点是车速高、产量高，但强度差、易起毛，适用于纤维细、卷曲度大的纯毛产品。后者则利用锭翼，使粗纱获得弱捻，再逐层卷绕到粗纱筒管上，其特点是卷装大、粗纱强度好，退硗时不易起毛，纺细纱时的断头少，缺点是产量较低，机构较复杂，挡车操作和保养罗麻烦。
四．后纺
精梳毛纱产品有一定的密度要求，一般在33～10tex（30～100公支之间），并且要求纱线有较高的捻度。因此，还要将粗纱进一步牵伸到所需要的线密度，且加以适当的捻度，形成一定的卷装形式，供后道织造或染色使用。
后纺工程的生产过程一般是：细纱─→并线─→捻线─→络筒─→蒸纱。
1.细纱 细纱工序的任务是将前纺工程制成的粗纱，在环锭细纱机上，经牵、加捻、卷绕，纺制成条干均匀的，线密度及捻度符合产品设计要求的细纱，以管纱的形式供后道工序加工。由于细纱的质量基本上决定了纱线的质量，该工序的产量又代表了纺部的生产能力，因此细纱工序是决定产品质量、产量和消耗的关键工序。
2.并、捻、筒 根据精梳毛织品的需要，从细纱机出来的单纱还需并合加捻成股线，以增加强力，同时去除外观疵点，加大卷装容量，为后道生产作好准备。一般在细纱工序后紧接并、捻、筒工序。
1) 并线：通过两根或多根单纱的并合，可避免捻线工序加捻时因张力不匀产生的捻度不匀，同时使毛纱经过清纱装置，除去纱中的杂质、毛粒、飞毛、粗节等疵点，并增加卷绕容量，提高后道工序的生产效率。
2) 捻线：将并线机上并合好的毛纱加上需要的捻度，以提高纱线的张力、均匀度、光洁度，增加弹性和改善手感。通常使用的是环锭式捻线机，也有采用倍捻机的。
3) 络筒：从捻线机下来的管纱容量较小，不利于后道工序的加工，需要重新进行卷绕，以增大容量，并通过清纱器进一步消除纱线上的杂质和疵点。
3.蒸纱羊毛纤维投入生产后，经过各道工序反复受力的磨擦，会产生内部应力和静电，影响后道的生产。而加捻后的毛纱有较大的回弹性，易退捻松解。为此，采用蒸纱的方法来达到消除羊毛内的应力和静电，并对蒸纱罐抽真空，使之达到一定的真空度，预热水送入真空的蒸纱罐后很快煮沸，蒸气即向毛纱内层渗透，经一定时间后，便能达到加工的目的。如果把毛纱在一定的温湿度条件下贮存十几天，也能达到稳定的捻度的效果，但时间长，效率低。
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