由表4可见，随着反应时间的延长，织物的耐摩擦色牢度和耐洗色牢度有所提高，当反应时间超过5h后，增加反应时间，织物的耐摩擦牢度和耐洗牢度降低，故反应时间取5h。
2.2固色工艺的优化
2.2.1固色剂的用量对织物固色效果的影响
改变固色剂的用量，将织物浸渍在60℃的固色液中处理30min，浴比为40︰1，考察固色剂用量对固色效果的影响，结果见表5。
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从表5中可以看出，当固色剂用量小于2%时，织物耐摩擦牢度和耐洗牢度随着固色剂用量的增加而提高；当固色剂用量大于2%时，织物耐摩擦牢度和耐洗牢度反而下降，固色剂的应用效果与其在织物上的吸附量有关[9]，吸附量越大，色牢度越好，但当固色剂用量过多时，牢度反而下降，这可能是由于固色剂浓度过大，聚集成胶团，堵塞了纤维孔径，使染料分子不能进入纤维内部。当固色剂用量为2%时，固色后织物的干摩擦牢度比未固色的提高0.5级，湿摩擦牢度和皂洗沾色牢度比未固色织物的提高1级左右，皂洗褪色牢度比未固色的提高1.5级。故取固色剂用量为2%。
2.2.2固色温度对织物固色色效果的影响
将织物浸渍在固色剂用量为2%（o.m.f）的固色液中，在不同温度下固色30min，浴比为40:1。考察固色温度对织物固色效果的影响，结果如表6所示。
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由表6可以看出，当固色温度小于60℃时，织物耐摩擦牢度和耐洗牢度的随着固色温度的升高而提高；这可能是因为温度上升，分子热运动加剧，微粒间的碰撞概率加大，固色效果增强；当固色温度大于60℃时，织物耐摩擦牢度和耐洗牢度反而下降，这可能是因为温度过高，高分子降解，导致其分子量下降、固色性能变差。取固色温度为60℃。
2.2.3pH值对织物固色效果的影响
用HCl和NaOH溶液调节固色液的pH值，将织物浸渍在60℃的固色液中处理30min，浴比为40:1，考察pH值对固色效果的影响，结果如表7所示。
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由表7可以看出，pH为7时，固色后的织物其耐摩擦牢度和耐洗牢度相对而言最好，考虑到在酸碱条件下对棉织物本身会受到损伤，同时染料本身在酸碱条件下也不稳定，在中性条件下，水解较小[10-11]。本实验中合成的固色剂的pH值在7左右。
2.2.4正交实验
运用正交实验的“直观分析法”，找出该固色剂的最佳固色工艺[12]。由于各种因素对固色剂的干摩擦牢度和耐水洗牢度影响较小，且其本身牢度很好，一般都能达到4～5级，所以该固色剂的固色条件选择以湿摩擦牢度为主要评定依据。将湿摩擦牢度为3～4级表示为3.5级，4～5级表示为4.5级。主要考察固色剂用量，固色温度以及pH值对湿摩擦牢度的影响，其结果见表8。
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