其它因素也会对设定涂层温度有影响，如环境温度的变化，冬季与夏季的环境温度相差很大，冬季时转移温度可以比夏季时设定得高一些。涂层温度的设定要针对不同的品种和要求，并经过一定时间的运行后才能逐步调整到位。
4．2涂层压力与复合的压力
涂层压力直接影响热熔胶从雕刻辊转移到薄膜上的程度，复合压力则影响热熔胶嵌入织物的程度。
在热熔复合设备中，涂层系统和复合系统各由一对辊轮组成，其中一个是钢辊，另一个是硅橡胶辊，气缸的压力不变，用间隙(单位mm)的设定来间接表示实际压力的大小。间隙为0时，表示两个辊轮刚好接触；间隙大于0时，表示两个辊轮之间有空隙，未接触；间隙小于0时，表示两个辊轮之间结合紧密，橡胶辊被挤压。一般热熔胶是涂敷在薄膜上，且薄膜很薄，厚度为0．01—0．03mm，所以涂层间隙应设定为负值，可设定为一0．5mm，这样才能确保热熔胶的充分转移。
复合间隙的设定一般为织物厚度的一半，如织物厚度为0。2mm，则间隙设定为0。1mm。对于拒水面料，可以把间隙设定为负值，这样能够提高黏合效果。
4．3张力
薄膜对张力非常敏感，张力的大小除了影响产品的平整性外，还会影响热熔胶转移的效果；控制好薄膜运行时的张力，是复合机正常运行的关键。
薄膜张力的控制关键在涂层系统。由于热熔胶具有一定的黏性，此时薄膜除受到向前运行的拉力外，还受到由热熔胶引起的，与运行方向相反的黏着力，此阶段薄膜所受到的张力最大。因为一定温度下，热熔胶的黏性基本不变，所以控制薄膜向前运行的拉力是控制整个薄膜张力的关键。
拉力过大，会产生以下一些问题：
(1)薄膜与雕刻辊的接触时间过短，热熔胶转移效率低，点形不完整，涂敷量下降，黏结强度变差。
(2)薄膜被拉得很紧，容易产生经向贴皱。
(3)薄膜幅宽变窄，影响产品的有效幅宽。
(4)成品容易发生卷曲，导致裁剪、缝制困难。
但拉力过小也会产生如下问题：
(1)薄膜粘附在雕刻辊上，不易分离，生产操作难度加大，有时甚至会卷到雕刻辊表面，造成生产过程的异常中断。
(2)薄膜太松，在复合时易产生纬向的贴皱。
4．4熟成条件
热熔黏合工艺中使用湿固化聚氨酯热熔胶(简称PUR)作为黏合剂。此类黏合剂需要在一定的湿度和温度条件下才能发生交联反应，并形成空间网状结构，提供一定的黏结强度和耐洗性能。提供一定的条件使热熔胶充分反应的过程叫熟成，它对最终产品的性能有较大影响。
湿度对PUR的反应影响很大，随着湿度的提高，反应速率明显加快；当湿度太低时，如低于25％，反应速率会变得很慢，甚至一周也不能完全反应。
温度也影响PUR的反应速率，温度高，反应速率快；温度太低时，如低于l5℃，反应速率会明显下降。生产过程中，为了保证一定的生产效率，一般熟成时间控制在48h以内。这就要求熟成条件合理，一般湿度控制在90％，温度控制在30℃，这样的条件比较容易达到，而且品质比较稳定，这个条件在冬天显得尤为重要。
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