MEE对高粘度氨基硅油微乳化性能的研究

1．4 应用

布料：纯棉平纹布、纯涤纶平纹布；处理液质量浓度：25 g／L；工艺：织物二浸二轧(带液率80％)一烘干(80℃，3 min) 焙烘(160℃，2 min)一水洗一烘干．

1．5 应用性能测试

手感：由试验室多名员工对氨基硅油微乳液处理过的织物柔软性、平滑性、蓬松性等进行手感触摸打分，取平均值(分1～5级)，5级最好，1级最差．织物硬挺度是表征柔软效果的一项指标，硬挺度越小，柔软效果越好．硬挺度用弯曲长度表征，利用斜面法测试试样的滑出长度，计算其弯曲长度．将规格为25 cmx2．5 cm的各待测样在LLY一01B型电脑控制硬挺度仪上测量硬挺度，每个测试4次．

2 结果与讨论

2．1 影响氨基硅油微乳液性能的因素

2．1．1 乳化剂及其配比

氨基硅油常用的非离子乳化剂有多种，如烷基酚聚氧乙烯醚(APEO)系列、异构醇醚(C 。、C。 )系列和脂肪醇聚氧乙烯醚(AEO)系列．近年来，由于APE0系列表面活性剂所带来的环境问题，许多国家和组织已明确禁止使用． 异构醇醚系列性能优越，但价格较贵．脂肪酸甲酯乙氧基化物(MEE)是近年来研发的一种新型非离子表面活性剂，具有杰出的渗透性和乳化能力，

与AEO系列相比，有原料便宜、低泡、对油脂增溶能力强等特点．另外，MEE的皮肤刺激性比AEO小，更易生物降解．基于上述原因，选用MEE系列表面活性剂中的MEE一8与MEE一5按一定比例复配用于高粘度氨基硅油乳化，最终得到一组乳化效果较好的配比．由图1可知，当m(MEE一8)：m(MEE一5)=4：1时所得微乳液的透光度最好，且微乳液体系均匀无漂油．所以乳化剂复配比选择m(MEE一8)：m(MEE一51=4：1．

2．1．2 乳化剂用量

由表l可见，当乳化剂用量较少(<4O％)时，只能形成乳状液，离心稳定性差．微乳液形成原因之一是表面活性剂的胶束溶液对油或水的增溶作用．当乳化剂用量较少时，硅油不能完全被增溶，易形成粒径较大的乳状液；乳化剂用量40％时得到稳定的氨基硅油微乳液，但颜色不如乳化剂用量42％得到的微乳液，考虑成本，选择乳化剂用量42％．

2．1．3 正戊醇用量

在微乳液的制备中，加入助表面活性剂(通常为中等链长的醇)很有必要．通过一系列的试验筛选，选择正戊醇为助表面活性剂．在微乳液形成时，正戊醇能够进一步降低界面张力，并可增加界面膜的柔软性，使界面更易流动，减少微乳液生成时所需的弯曲能，使微乳液液滴容易生成．另外，对于粘度大于10 000 mPa·S的氨基硅油，在配制微乳液的过程中，很容易发生硅油挂壁和乳液搅拌不均匀的问题，从而影响微乳液的稳定性和应用效果．而正戊醇作为有机溶剂能够有效降低氨基硅油的粘度．由表2可以看到，随着正戊醇用量的增加，氨基硅油粘度不断降低，可有效避免因搅拌不均而产生的絮状物，对微乳液的形成及稳定非常有利．综合乳化效果和成本，正戊醇用量选择7％(对硅油质量)．

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