细纱的不匀是由多方面因素造成的，因此，改进牵伸装置的设计、提高对纤维运动的控制能力、减少牵伸波；加强设备管理、保证机器处于良好的运行状态、减少机械波；加强原料的混和、开松、除杂、梳理、合理控制各工序半制品的定量和提高半制品的质量等措施，都是提高成纱均匀度的根本途径。
1）合理选择工艺参数：生产中应根据产品的特点、纺纱原料的性质、粗纱的结构以及所使用的牵伸装置型式，通过对比纺纱试验，确定合理的工艺参数。当成纱质量要求较高但又缺少必要的有效措施时，总牵伸和局部牵伸分配不宜接近机型允许的上限，应以偏小掌握，以利于提高成纱条干。罗拉隔距、喂入粗纱的定量、牵伸型式均应与局部牵伸倍数相适应。罗拉加压应稳定、均匀，以确保稳定的牵伸效率。
2）合理布置摩擦力界：在牵伸型式一定的条件下，摩擦力界分布特点已基本固定，但适当地调节牵伸罗拉隔距、适当前移或后移皮辊，可改变摩擦力界的分布，改善对纤维的控制状态。
3）正确使用集合器：采用集合器可以收缩牵伸过程中须条的宽度，阻止须条边纤维的散失，减少飞花，使须条在比较紧密的状态下完成加捻，使成纱结构紧密、光滑、减少毛羽和提高强力。但如果使用、管理不当，集合器会出现“跳动”或“翻转”现象，造成纱疵增加、成纱条干质量下降、毛羽和断头增加。因为集合器相当于前区的附加摩擦力界，其稳定性直接影响到成纱的条干质量；由于喂入皮圈牵伸区的须条受横动装置作用而左右移动，当集合器出口与须条运动轨迹不吻合时，会使须条被刮毛、顺直纤维变得弯曲纠缠，进而产生纱疵和毛羽。因此，生产中必须加强对集合器的使用和管理工作。
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