在很多的生产企业中，对产品的质量控制有这么一个误区，那就是以每项质量检测所得的平均值来作为控制标准。在设计时以平均值作为优化优选的参考和依据，从而忽略了台、眼、锭间存在的差异，而这种差异的产生往往是造成织造低效率，织物疵点的主要杀手。
一、为什么要重视台、眼、锭之间的差异
先来举个例子，某企业生产的一批C32S纱，受到了用户投诉在整经过程中断头率太高。于是找出这批纱的出厂检测报告，纱的强力并不低，但客户就是上帝，问题来了总要解决，于是采用增加纤维长度，纤维细度，适当增加成纱捻度等一系列的措施，强度是增加到了，然而第二批纱发出后，顾客的反馈是略有改善，这让他们很不服气，派人到织厂的整经车间现场考查，发现反馈信息确实属实。我们知道，纤维细度、长度的改善，势必造成成本的大幅增加，再这么下去就无利可图了，那么是什么问题该如何解决呢？
看完他们的成纱强力检测报告后，发现他们忽视了一个非常重要的数据，那就是最小强度，我们知道纱线在断裂的时候是不会以平均多少来断的，它只会在最弱的地方断，虽然平均强力达到了，但是只要张力稍大于纱的强力，纱就断了。所以，问题的根本不在于平均值，而在于纱的强力差异过大。
同样的道理，如果一批纱的平均条干很好，但有个别锭子非常差，那么织物的表面效果会因为这个锭子而表现的非常糟。再例如半制品，几十台梳棉机的平均生条结杂情况非常好，但是有一台很高，那么反映在织物上就会在几十米中有大量的棉结杂质。这也是木桶的短板效应的反映。最终的质量反映是以最差的那个台、眼、锭来反映的。
二、台、眼、锭之间的差异是如何来的
我们知道，在我们想要解决一个问题时，首先要弄清楚的是这个问题是怎样产生的，只有找到根源，才能从根本上解决问题，要不然只能是头痛医头，脚痛医脚，不能从一个整体上系统地解决，必然造成大量的人力物力浪费。
首先最明显的差异来自于不同的机型。在很多的老企业在发展过程中随着新型设备的出现，逐渐更新老设备的过程中，造成了各工序机型庞杂，那么在各种机型之间所产出的半制品，成纱必然会有一定的差异。
其次，关键部件的差异，随着科技的进步，各工序的关键部件在材质、形状等各方面进行了一系列的更新。例如针布的材质、针齿密度、针齿形状、工作角大小等，皮辊的材质、硬度、涂料、直径等等，不同的关键部件会产生不同的质量。
第三，工艺设计产生的差异，这种差异不仅仅指各台、眼、锭之间的工艺不一致性，还指工艺设计不合理所产生的差异。例如两台梳棉机的分梳隔距不一致会产生分梳效果差异，两锭之间的上隔距不一致会产生牵伸力大小不一致等。除了这些明显存在的差异外，还有另外一种隐性的，可能不会在第一时间爆发的不一致性，那就是工艺设计不合理所产生的不一致性。相信凡是从事纺织行业的朋友对突发性纱疵必然不会陌生，这就是这种不一致性的集中、极端的反映。我们知道所谓的突发性纱疵就是突然发生的，不是常态的，也就是说这个锭子上一分钟还是正常的，下一分钟可能就出现了问题，而且这种状况发生时不是所有的锭子全出问题，而是集中的相当数量的部分出了问题，那么当这部分的数量非常少时，我们是不是不便易觉察了呢？虽然我们没有觉察到，但它却是客观存在的，而且严重影响着我们的产品质量。再举个例子，几十人人一起去搬石头，其中有老有少，大家每人搬20斤时，可能全没有问题，但是当重量加到100斤时呢？那些壮年还没事，但那些老年人可能就出现状况了。所以，在工艺设计时，一定要考虑到“老年人”的状况，哪怕你这几十人里只有一个“老年人”，或者，你就把这个“老年人”换成“壮年”，什么意思呢？就是在设计时一定要考虑到设备所能承受的负荷，特别是分梳和牵伸。这个问题对新设备可能不是问题，但是“壮年”总会长成“老年”的。
三、如何减小台、眼、锭之间的差异
大家注意，我谈的是“减小”而不是“消除”。如果哪位朋友有消除这种差异的办法，欢迎不吝赐教。
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