由表5可知，不同松弛处理后织物的密度增加率差别很大。干松弛处理后，3种织物的纵横向密度增加率相差不多，以棉／XLA织物较大，纯棉织物较低，特别是干松弛引起纵向密度增加的原因主要是纤维内应力消除后，纤维长度收缩引起密度增加之故。3种织物湿松弛处理后密度的变化也很大，纵向密度增加率远高于横向，而且含氨纶的针织物又大大高于另两种织物。其原因可能是织物在织造等加工过程中纵向受到的张力大，伸长大，在湿态可以充分消除内应力。加上湿态纱线变粗，也使织缩增大。含氨纶的织物由于氨纶弹性回复强，进一步增加了织缩，使密度增加最多。XLA弹性纤维是疏水性纤维，纱线吸水变粗的程度相对较小，因此其密度增加比纯棉织物略低。由此可知，湿松弛效果比干松弛好。3种织物湿松弛的密度增加率基本接近。
松弛处理时间虽有一定影响，但经过一定时间后，影响不大。曾测定松弛24h和48h后的密度变化，基本接近。松弛时的张力、温度和水分影响较大。对于含弹性纤维的织物，温度应高于其玻璃化温度，含亲水性纤维的弹性纺织品，含水分充足也很重要。
实际生产时，松弛处理有多种方式，包括汽蒸松弛、热水松弛和干热松弛。如果某些对纤维有溶胀作用的溶剂或助剂存在时，纤维分子链更加容易运动，可降低处理温度，即进行溶剂松弛处理。松弛处理通常与精练、染色和热定形等加工在一起进行，即在进行这些染整加工之前，先在低张力下，于一定温度处理一定时间，然后进行精练、染色和热定形等加工。具体松弛处理的工序排列和条件随弹性纤维种类、纺织品组织结构和纺织品中其它纤维的性质而定。此外，还要考虑纺织品中所含杂质的性质等因素。大多数情况是在热定形和精练前进行松弛处理，一般采用热水松弛处理，较少采用干热和溶剂松弛处理。一些情况下，也可以采用热水和汽蒸结合的松弛处理。
热定形加工是改善弹性的另一重要手段，它通常是将织物保持一定的尺寸，在较高温度下处理一定时间。其主要目的是提高织物的尺寸稳定性和消除皱痕，此外还可以使织物的强力、手感和弹性也获得一定程度的改善，对某些纤维还可以改善染色性能。按纺织品加热时的含湿状态不同，可分干热和湿热定形两种工艺。纤维水分存在时可以降低定形温度，目前大多数工艺采用干热定形，对某些纺织品也可以进行蒸汽湿热定形，视纺织品所含纤维性能而定。
热定形比松弛处理温度高，必须高于纤维的玻璃化温度，但应低于纤维的软化温度，并且施加一定的张力，使织物拉伸到所需要的尺寸。在一定张力下使纤维分子链段(主要是软链段)朝拉伸方向蠕动，按外力作用的方向进行重排。此时，会出现一定程度的应力松弛现象，分子链段在新的位置上建立结合，降温冷却后新建立的结构被固定下来。由于热定形温度高，且保持一定的张力，分子链段会发生较大的蠕动，纤维的超分子结构会发生明显变化。不同弹性纤维的分子链段结构和超分子结构不同，故热定形温度、张力和处理时间不同。热定形时，纤维的超分子结构变化也不同。
目前对弹性纤维纺织品热定形的研究还很不够，对于常规合成纤维(例如锦纶、涤纶)，结晶度随热定形温度的提高会增加，因此热定形后纤维的形态稳定性会增强。一般认为，这是由于热定形的温度较高，热定形时一些结构完整性较差的晶体会熔化，完整性高的晶体则会增长并变得比较完整。由于弹性纤维具有软硬区段结构，无序结构更突出，热定形时结构变化将会更大，对温度和张力会更加敏感。所以弹性纺织品的热定形加工对其弹性等物理性能影响非常大，控制应更加严格。不同弹性纤维纺织品的热定形条件是不同的，而且由于弹性纤维在纺织品中的含量不同，所以，热定形条件应根据弹性纤维结构、含量以及共混纤维的性质来确定。
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