2．2．2固色剂用量的影响
从理论上讲．活性染料与纤维形成共价键是相当坚牢的．不存在染色牢度问题。但实质上．因为染料的未反应物及水解产物不可能从染色织物上完全洗尽。这部分染料就会掉色。影响染色牢度．用固色剂固色时就是设法降低未反应染料和水解染料的水溶性．图1是织物耐干摩擦沾色牢度色差二维恒值图．
从图1可以看出．染色织物的耐于摩擦沾色牢度的色差值．开始时随固色剂用量的增加而减小。当固色剂的用量增大到某个浓度区间时．色差值最小．继续增大固色剂用量．色差值又变大．由于耐湿摩擦变色牢度色差相对很小．沾色牢度的色差值决定耐湿摩擦牢度．色差值越小．表明染色牢度越好．这是因为固色剂中的阳离子能与染料的磺酸基阴离子之间结合．形成不溶性的高分子色淀，封闭染料分子的水溶性基团．染料水溶性下降，所以固色剂可改善染色织物的色牢度．当织物上浮色染料的磺酸基阴离子与固色剂的阳离子都发生了结合．染料的水溶性降低到最小值．所测定的色差值最小．固色剂用量达到最佳的使用范围．再增加固色剂的量．耐干摩擦沾色牢度反而下降．这可能是因为过量的固色剂聚集在纤维的外部．使色淀与纤维之间的结合力有所降低，所测定的色差值增大．因此，从图1的恒值图可初步确定固色剂的较佳用量为l6l8g／L．固色后，活性艳红染色织物的耐干摩擦沾色牢度为34级．
2．2．3电解质用量的影响
耐湿摩擦沾色牢度二维恒值色差值见图2．从图2中可以看出．固色液中加入一定量的氯化钠．染色织物的耐湿摩擦色牢度的色差值．开始时随着氯化钠用量的增加而减小．当氯化钠的用量增大到某个浓度区间时．色差值最小。继续增大氯化钠的用量．色差值又变大．这可能是因为适量的氯化钠的加入．能更好地促使固色剂阳离子吸附到纤维上并与浮色染料上的磺酸基阴离子结合．形成色淀．
降低染料的水溶性．提高染色牢度．当氯化钠的用量增大到某个浓度区间时．固色剂与浮色染料阴离子都发生了结合．所测定的色差值最小．当氯化钠的用量过多时．可能是因为过多的氯离子使溶液中的固色剂阳离子之间的排斥力减小．部分固色剂变成多分子不能进入织物内部，色牢度必然降低．因此．氯化钠用量确定为8l2g／L．
2．2．4焙烘温度的影响
从图2a中看出。焙烘温度为110℃时，染色织物的耐湿摩擦沾色牢度色差值比较大：当焙烘温度为120～125℃时．色差值比焙烘温度110℃时的小这可能是由于所合成的固色剂是由烯烃单体聚合而成的阳离子高聚物．由烯烃聚合而成的高聚物即使不含反应性基团或阳离子基团，也能提高染色牢度．这是因为高聚物在染物表面成膜．把染料包覆在纤维上．使染料溶落减少．如果在成膜材料上引入反应性基团或阳离子基团．则更能提高染色牢度[8-10]．因此．温度对固色剂的成膜有一定的影响．当焙烘温度为110℃时．由于不利于固色剂的成膜．所以色牢度色差值比较大．焙烘温度超过120℃时固色剂在染色织物表面能形成一层膜．色牢度色差值变小．因而．比较适宜的焙烘温度为120～125℃．
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