一、开环式并条机的自调匀整
　　1、自调匀整器形式有开环式,闭环式及混合式等,开环式自调匀整系统多在并条机上应用，具有检测点喂入棉条的速度比输出检测点的线速度低很多的优点以及喂入部分棉层比较厚的特点，比闭环式对条干的检测准确，尤其新式自调匀整器原理匀整电路完全实现数字化，匀整频率不是以时间作为扫描基础，而是以喂入棉条经过检测罗拉的长度为基础，先进的乌斯特匀整扫描长度为每次1.5毫米,有的还缩短到1毫米，扫描检测一次所需时间达到毫秒级，速度快，精度高，匀整频率高，一般可将±25%范围内的喂入棉条匀整到±1％以内，因此，并条机匀整器的形式，目前已大都确定为开环式，即检测点与调整系统同在喂入侧。
　　传感器与AC同服电机工作原理如图4

2、RSB-D35型并条机自调匀整系统是由一对沟槽及舌簧罗拉对全部喂入棉条进行检测,检测到的棉条均度讯号经舌簧的变形及时转换成匀整电量讯号,经计算机处理后,在原棉条即将进入主牵伸区时,由中央计算机指令高灵敏的伺服电机变频,修正喂入主牵伸区的棉条,达到对输入棉条匀整的目的,传感器对棉条的检测频率很高,而且不与速度变化相关,对输入棉条每1.5毫米检测一次,自调匀整通过一个具有极高动态性能的伺服电机，将匀整后的棉条立即输向喂入系统，这种开环式匀整系统反应时间可缩短到毫秒级，所匀整的棉条片段长度被缩短到几公分。即使并条机引出速度达到1000米/分，自调匀整整功能也足以相适应，而且对于生条，半生熟条及精梳条，人工接头所造成的不匀，也起到很好的匀整作
　　3、自调匀整器的正确应用
　　由于自调匀整器设计原理具有不同的探测棉条的频率，因此，不同的自调匀整系统，适应于不同的喂入棉条线速度。
　　像乌斯特自调整系统可配备在速度较高的并条机器上，最高适应速度可达到1000米/分，国产BYD型自调匀整系统于引出速度为600-800米/分。车速在650

米/分左右的自调匀整系统可采用台湾东夏的THD-901AL型匀整器。
　　目前国产自调匀整器很多，但适应高速而且匀整效果好的还要进一步提高，据调查，在国产并条机上使用乌斯特条干匀整系统及台湾东夏自调匀整系统时，车速也开的不理想，如果车速开的较高，匀整效果也达不到理想的不平。
　　4、自调整效果与并条机引出速度，生产品种及原料质量的关系：
　　⑴、高产并条机因加工的原料不同，线速度亦不同，像1000米/分的高速并条机是最高速度，只可加工普通原棉；加工化纤及混纺条时，引出速度在650-900米/分；加工精梳条线速度在600米/分；加工低级棉含而且废棉多的混合棉条限开在500米/分以下，甚至RSB系列的并条机，在加工低等级原料的棉条时车速也只能开到250米/分。生条及半熟条短绒率含量的高低会影响匀整的效果。TD03-600型自调匀整式的并条机，是专门用于与精梳配套的高挡并条机.在供应精梳生产用的棉条时的引出速度一般在600米/分以下。
　　⑵、特吕茨勒公司研发的TD03-600型自调匀整式的并条机就是专门用在精梳生产在线的系统，机上专门配有自条匀整系统用的伺服电机。应用最高的引出线速度600米/分，应用自条匀整系统优化的速度为400-550米/分。TD03-600型自调匀整式的并条机的设计基本上与TD-03型并条机相同。
　　由此可见，原料不同、产品品种不同及棉条中含短绒率不同不仅影响并条引出线速度，而且自调匀整效果也达不到应有的水平，这是自调匀整系统能否发挥正常作用的关键。
　　⑶、以精梳32英支环锭纱为例：开环式乌斯特条干匀整系统在正常条件下，匀整后的熟条条干的1米、3米及5米CV％值分别达到0。3％，0。2％及0。1％，重量偏差在0。5%左右，达到乌斯特2001年公报5％水平。
　　⑷、自调匀整并条机一定要加强短绒率的管理才可使成纱条干达理想水平。如果精梳条中

短绒率含量在8％以上，所纺出条干CV％值仅可达到25％水平，如果短绒率含量减少到2％，细纱条干CV％值可达5％水平。
　　5、并条机的在线检测技术
　　先进的高速并条机上装有各式自调匀整装置，
　　⑴德国TD-03型高速并条机的自调匀整系统是一种智力型动态软件控制体系，配用的传感器可检测 1 厘米以内的棉条粗细情况，在机器启动、停止的任何状态，经过调整，输出电机精确控制速度和条干均匀度。
　　⑵、瑞士RSB系列并条机上的自条匀整装置可保持机器在任何停、开状态下的匀整精度。测试罗拉扫描频率和距离都保持1。5mm，有的还缩小短到1mm，使匀整效果更佳。可将±25％范围的棉条匀整为±1％以内，在车速1000m／min状态下，匀整效果不受影响。
　　并条机匀整器的形式，目前已大都确定为开环式，即检测点与调整系统同在喂入侧。

二、为了控制与改善细纱的重量不匀率的水平，减少与控制细纱的重量偏差，在末并条的引出处加装了熟条粗节监控系统，粗节是发生在棉条或细纱的在线的偶发性疵点，其外观是沿棉条长度方向上横截面粗大的偏差。一般纺纱厂大都利用试验室离线乌斯特条干仪对棉条进行检验，当通过检验发现纺纱过程中这种偶发性粗节疵点及产生的原因时，粗节点已流入到纱线阶段，除了切除以外，已无其它方法挽救，以致会造成一定程度的质量问题及浪费。
　　现代化高科技的并条机已配置了独立于自调匀整系统以外的单独检测与纠正粗节疵点在线自动监控体系，可直接在线检测一定长度内的棉条重量的偏差，这种在线监控技术是设在并条输出部分，可连续不停的在生产全过程中对棉条粗节疵点的质量监控。在TD-03并条机上还配有新型的棉条粗节疵点质量监控系统（图5），它的传感器很轻只有一根火柴棒那样重，可以及早发现并处理或报警棉条粗节疵点，减少对下游产品的危害。
　　棉条粗节自动监控装置是应用并条机的自调匀整系统的输出测量

漏斗的作用，不放过进入条桶的每公分的棉条，对其进行检测，如果棉条的粗细有偏差和不良，棉条自动监控装置SLIVER FOCUS将发出警告或指令并条机停车。警告或指令停车限值标准可分别设置，由于棉条自动监控装置SLIVER FOCUS在生产过程中能不停的连续的在线检测，可减少其它常规的离线试验室的测试工作。棉条自动监控装置不仅可改善纱线质量，而且可减少清纱器的剪切次数，新型并条机的粗节监控器设在输出部分，称为质量监控器，受检棉条长度远大于125m，根据波谱图上粗节疵点的距离可准确查出粗节疵点产生的原因。经过长期摸索分析，确定棉条粗节疵点最短长度可为20mm，断面粗度偏差在＋15%以上粗于25%棉条为上限，粗于上限，监控器会指令停车。低于＋15%的波谱图上的讯号，所反应的情况不够确切，低于＋15％的棉条，对纺出的细纱粗节的影响不显著，也对下游工序的产品质量无负面影响。新型的并条机上粗节在线监控系统的漏斗式传感器比老式的沟槽罗拉式的灵敏度高2.5倍。
　　上述并条机的粗节监控系统具有对突发性疵点的报警并停车等待处理的功能，可以杜绝任何突发疵点流向下游。工厂在使用这种并条机后，可取消对熟条重量偏差及不匀率的试验室离线监控。

三、乌斯特公司最新开发的 USTER SLIVERGUARD 在线棉条质量监控系统，适用于梳棉、并条及精梳机的质量监控，是全自动棉条在线质量监控系统，可优化纺纱工艺、提高纱线质量及生产能力。可100%的对支数变异、条干变异进行连续监控及对粗节的监测控制。尤其适用于梳棉、并条及精梳机的粗节监控，是有效的控制棉条质量的新的技术系统。非但与现行的并条机的粗节监控系统的功能一样，能在并条机上应用进行在线棉条粗节监控，而切已扩大到在梳棉机精梳机上的应用。对进一步改善棉条及成纱质量有很显著的作用。
　　3、匀整效果的讨论
　　⑴、电子计算机控制的自调匀整系统，通

过操作板，可以设定棉条匀整界限（重量偏差1米，3米及5米条干W％值），如果重量偏差，条干W％值超限，机器自动停车。
　　自调匀整系统一般都应用在末并条机，对喂入条干长片段的平均重量偏差和短片段周期性重量波动。仅依靠并合作用只能介决短、中片段的不匀，而长短片段的自调匀整装置能介决长短片段周期性不匀，并条机上将棉条并合及自调匀整作用相结合，可比较理想的便熟条达到较高的均匀水平。
　　介决长短片段不匀，可介决对纱条重偏及纱条重量不匀的控制，而长片段匀整则保证长片段平均重量的稳定性，这样才能保证成纱重量不匀平稳定在一定的水平上。
　　细纱重量不匀率下降，必定会影响成纱条干均匀度变异系数的下降，从而改善成纱强力的均匀度，使平均强力提高，减少强力极差，提高细纱最低强力，从而减少细络及织造工序的断头，提高下游工序效率。
　　⑵、新型并条机自调匀整的概念还包括保证并条机停机及启动时，能使棉条质量保持在较高水平上。不论并条机车速快慢，测试重量不匀率虽然不代表重量偏差，但两者又相互影响，重偏控制不当，会使重不匀增大，反之，当重量不匀率大时，重量偏差就难以控制与掌握；纱条重量不匀率与纱条条干均匀度有关，重量不匀率低的纱条条干均匀；重量不匀率与乌斯特条干CV%值也相关，重量不匀率低，说明纱条内单位长度里的重量比较均匀。
　　⑶、以HSR1000型并条机为例，机上装有高精度的机械弹簧负荷扫描系统“SLiverFocus”，这种监控系统对讯号反映很灵敏，当棉条输出速度为1000米/分的动态条件下可将测得的棉条粗节数据（重量偏差）讯号应用无接触，无磨擦感应式远距离传感器，可靠的检测全部棉条长度范围内的粗节变化，而且被检测的棉条不因设置粗节监控器改变前进的导条路线，这种新式检测仪可在线检测棉条支数，支数偏差，短片段棉条不匀产率（CV%值），并设有长度方向的重量变化曲线—波谱图，可直接读出周期性棉

条重量偏差等。监控操作简单，只要操作机上控制板即可完成监控并从检测讯号中应用特定的计算方法推导出粗节疵点的偏差程度。这应该理解为是并条机自条匀整的补充。
　　⑷、2001乌斯特统计资了中分品种及纱支明确的规定了生条、熟条及细纱的分挡标准，纺纱厂可根据纺纱品种及原料情况，有针对性的进行质量达标改进与提高。