过棉运转与调试
一、清梳联合机过棉前的准备
1.FA006系列往复抓棉机
(1)排包：根据工艺人员或棉检室制定的排包图，在抓棉机的有效抓取区域内进行排包。排包时应注意回用棉和回用条应打包后排列，如无条件打包也可将回用棉或回用条放人棉包之间的空位中，不得仕意堆放在棉包顶部，造成抓棉量的不均匀。回用条的长度不得超过300mm，否则会出现缠罗拉或打手的现象，造成对机器的损坏。排包时，棉包的高度应尽量一样，以提高抓取效率和抓棉量的稳定，并保证抓取的纤维束重量差异较小。
(2)参数设定：用手动或自动模式测试棉包的长度和高度，并将抓棉臂的抓棉深度设定为2mm。若使用FA006C型、FA006C-230型、FA006D-172型和FA006D-230型抓棉机，还需要设定小车的行走速度，首次试车时可取中间值即设定小车的行走速度为13m/min。
在正常生产时，抓棉臂抓棉深度和小车行走速度的设定原则有两点。
①一般情况下应选择较快的小车行走速度，对于FA006C型、FA006C-230型、FA006D-172型和FA006D-230型抓棉机，建议选择其最快的小车行走速度即15m/min。
②选定小车行走速度后，在尽量提高抓棉机运转率的前提下选定抓棉臂抓棉深度。抓棉机的运转率要求达到90%左右，最好能达到95%左右。抓棉臂抓棉深度以较小些为宜，减小纤维束的重量，实现抓小、抓细、抓匀的目的。
2.FA002系列圆盘抓棉机
(1)排包：与FA006系列圆盘自动抓棉机的要求基本相同。
(2)参数设定：根据梳棉机的产量设定抓棉打手间歇下降量，在满足产量要求的前提下应尽量减小其间歇下降量，以提高抓棉机的运转率，一般情况下运转率要求达到90%左右，最好能达到95%左右。
3.FA113系列单轴流开棉机和FA103系列双轴流开棉机根据配棉情况、产量、工艺配置等选
4.FA022系列和FA028系列多仓混棉机
(1)根据后方机台出棉口对风量和风压的要求，预设配套进棉风机的叶轮转速。
(2)棉仓压力预设定为250Pa左右。
(3)根据产量和配棉情况预设打手速度。
5．FA111系列单辊筒清棉机、FA109系列三辊筒清棉机、FA112系列四辊筒清棉机和JWF1124系列单辊筒清棉机
(1)根据原料和纺纱品种预设打手速度。
(2)根据原料含杂率和工艺要求预设落棉量调节板开口位置。
(3)根据原料品质长度预设下给棉罗拉与第一辊筒之间的隔距。
6．FAl51型除微尘机
(1)调节进棉风机速度，满足清棉机出棉口的风量、风压要求。
(2)根据梳棉机产量、台数及输棉管道的长度预设出棉风机的频率。一般情况下，出棉风机的工作频率可按表5—1进行预设。
表5—1出棉风机的工作频率推荐表
梳棉机配台数(台) |
6 |
8 |
10 |
12 |
14 |
|
出棉风机预设 频率(Hz) |
梳棉机单路喂棉 |
28—34 |
30—36 |
32—38 |
不用 |
不用 |
梳棉机两路喂棉 |
30-36 |
32—38 |
34—38 |
36—40 |
36—42 |
|
7．JWFl051型除微尘机和JWFl051A型异纤微尘分离机
调节进棉和出棉风机的速度，满足清棉机出棉口的风量、风压要求。与FAl51型除微尘机相同，出棉风机的工作频率也可按表5—1进行预设。
8．FA177系列清梳联喂棉箱
(1)根
(2)根据梳棉机单机产量预装给棉电动机链轮。
(3)预设回风箱的宽度，建议调至标尺中间位置。
(4)FA177系列清梳联喂棉箱上棉箱的滤网挡板应根据所处的位置和喂棉方向进行调节，一般情况下可按图5—23进行预设。图中阴影部分表示滤网被挡住，空白部分表示滤网未被挡板挡住。
9．FA221系列梳棉机
(1)触摸显示屏上相应显示项目，然后设定下列参数。
①出条速度：道夫高速时的线速度，上限220m/min，下限0。建议试车出条速度设定为120m/min左右。
②棉箱压力：FA177系列喂棉箱下棉箱的压力设定值，上限400Pa，下限0。建议预设压力在250Pa左右。
③预满桶：生产长度的监视数值超过此设定值时，报警灯闪烁提示挡车工进行换桶操作。
④后初值：短片段传感器零位调整后，没有棉层时，在显示面板监视画面上的显示值。
⑤牵伸比：出棉罗拉和进棉罗拉之间的线速度之比，该设定值在加匀整时只在道夫生头和中等速度的情况下起作用，建议使该数值尽可能地与正常开车情况下的牵伸比相等。
⑥棉箱打手防轧速度：棉箱打手转速防轧值，当正常开车后，如果棉箱打手检测速度低于此设定值，停全机。
⑦吹气时间：为及时清除轧碎辊两端和喇叭口处的短绒杂物而设定的吹气时间长短，默认吹气间隔时间为180s。
⑧长短比例：指长短片段传感器在自调匀整反馈信号中所占的比例，是百分比参数。如设为7，其意义为，长片段为70%，短片段为30%。
⑨锡林防轧速度：锡林转速防轧值，当正常开车后，如果锡林检测速度低于此设定值，停全机。
⑩满桶值：当生产长度的监视数值超过此设定值时，停全机给棉动作，如为自动换桶，则为转桶电动机运转之触发信号。
⑾棉条重量：此数值为一模拟值，相对于长片段传感器输出电压0～10V，模拟值为200—2200，在原有基础上，每上下调整30个数字，棉条5m的克重上下移动1g左右。
⑿产量清零：在设定栏设人1234，将清除产量记录。
⒀棉箱连锁：选择棉箱是否跟随梳棉机动作，在正常生产时，必须在连动状态。非连锁状态只适用于试车。
⒁匀整开关：选择在梳棉机高速状态是否使用自调匀整。
⒂自动换桶：视用户订购圈条器种类，做出选择。
⒃降速选择：选择是否在自动换桶配置下，棉条计长超出予满桶设定时，出条速度自动转为中速。在高速切条没有问题时，不建议使用此项功能。
⒄棉层保护设定：设定在正常高速运转时，短片段传感器瞬时峰值允许高出检测平均值的范围。超出此范围，系统就认为有异物进入棉层，停止全机给棉动作，道夫电动机停止运转，对设备进行保护。
⒅断头延时：设定断条气缸滞后换桶电动机动作的时间。
⒆工作班次：设定工作班次后，系统会根据设定将产量累计记录到对应班次产量中。
(2)按上机工艺调整锡林、刺辊及盖板的速度，并设定其保护速度。
(3)按原料含杂率和工艺要求预设刺辊落棉量调节板开口位置。
10.FA225系列梳棉机和JWF1202型、JWF1204型梳棉机
(1)与FA221系列梳棉机一样，触摸显示屏上相应显示项目，设定基本参数。
(2)根据原料和纺纱品种预设棉箱打手速度。
(3)预设回风箱的宽度，建议调至标尺中间位置。
(4)上棉箱的滤网挡板也应按图5—23进行调整。
(5)按上机工艺调整锡林、刺辊及盖板的速度，并设定其保护速度。
(6)按原料含杂率和工艺要求预设刺辊落棉量调节板开口位置。
11.TF30A型重物分离器
将落棉量调节活门
12.连续喂棉
在完成清梳联设备联锁空车运转调试后，由电气调试人员设定连续喂棉相关工作参数。首先根据现场情况，设定输棉管道目标压力值，一般为600—850Pa；设定相应的管道压力上限和下限保护值；其次设定P、I、D经验参数值，一般P值为35—55Pa，I值为10—30Pa，D值为0—5Pa；然后在系统的过棉调试中，根据梳棉机总的要棉量、梳棉管道的长度，修正管道压力目标值和P、I、D值，保证在正常生产过程中，棉花连续均匀的喂给。
二、清梳联合机的过棉试验
(1)启动清花和梳棉滤尘机组。
(2)启动抓棉机和轴流开棉机。
(3)启动多仓混棉机风机，并把换仓选择开关旋到手动位置，打手和给棉电动机暂不启动。
(4)对多仓混棉机进行灌仓，使各仓内的原料以阶梯状排列。
(5)将多仓混棉机的换仓选择开关旋到自动位置，启动打手和给棉电动机。
(6)启动清花部分剩余各单元机。
(?)启动梳棉机及棉箱。
(8)手动控制FA111系列、FA109系列、FA112系列或JWF1124系列等系列清棉机的喂棉，并将最初由多仓混棉机喂人的棉花拿出，防止管道内的杂物随棉花进入清棉机，造成损坏。
(9)将清棉机的喂棉方式改为自动控制。
(10)启动梳棉机道夫，把棉箱最初的棉筵拿出，防止管道内的杂物随棉花进入梳棉机，造成针布损坏。
(11)每条梳棉机生产线的生头顺序，应由远到近。防止由于生头速度过慢造成的梳棉管道堵塞。
(12)调整生条定量时，应先开固定牵伸，通过改变喂人棉层的厚度使生条的定量基本满足要求，然后打开自调匀整精调生条定量。
注意为确保安全，首次过棉时，在清棉机输棉帘上和清梳联棉箱下棉箱刚开始出来的棉花要取出不用，以防有金属物品进入下道工序造
三、质量调整
(1)根据用户所要求的生条重量，通过操作面板更改前传感器数值来实现重量的达标。
(2)重量如达标后，面板显示牵伸比过大或过小超限时，可通过调整回风箱尺寸大小和增减棉箱压力以改变筵棉的厚度和密度。
(3)重量内不匀率较差时，应对给棉罗拉与给棉板的隔距、上棉箱压力、下棉箱压力、自调匀整各传感器进行精细的检查和调整。
(4)棉结、杂质、条干不匀率应根据所用原料，对各单元机的上机工艺隔距、速度进行调整。
(5)生条各项质量指标的好坏，除了与设备的工作状态有关外，还与所用原料的优劣有密切的关系。如果使用同等原料时生条质量出现波动，则可能与原料含水率、车间温湿度、设备清洁保养工作的好坏、操作和保全工人的技术差异等有关，应综合考虑。
四、工艺调试
正常生产时，若生条或成纱指标不理想，请参考以下方法进行调整。
1.棉结棉结是纤维在机械作用下或通过其他方式缠绕在一起形成的，在使用AFIS单纤维测试仪进行测试时，棉结通常包括由纤维缠绕而形成的机械性棉结(图5—25)和较小的含有纤维的籽屑(图5—26)两种。
由抓棉机处的配棉至清梳联喂棉箱输出筵棉，棉结增长率应控制在一定的范围内，ZellwegerUster公司根据大量的数据统计给出了参考值(图5—27)。为了减少生条及成纱中的棉结数量，也为了减轻梳棉机的负担提高其单机产量，在生产中应尽量减小清花部分的棉结增长率，一般情况下应控制在80%以内。
由梳棉机喂人的筵棉至梳棉机输出的生条，棉结去除率也应控制在一定的范围内，ZellwegerUster公司根据大量的数据统计给出了参考值(图5—28)。为了减少生条及成纱中的棉结数量，在生产中应尽量提高梳棉部分的棉结去除率，一般情况下应控制在85%左右。
在生产过程中，若发现生条棉结较高，可对配
(1)检查FA006系列往复抓棉机或FA002系列圆盘抓棉机的打手、肋条、过棉通道及接力风机叶轮、蜗壳是否有毛刺造成挂花现象。FA006C型、FA006C-230型、FA006D-172型和FA006D-230型抓棉机配有打手摆动装置，应检查其动作是否正确，使抓取的纤维束小而均匀。FA006C型和FA006C-230型抓棉机的打手摆动应按图3—1进行；FA006D-172型和FA006D-230型抓棉机的打手摆动应按图3—2进行。
对于FA006系列往复抓棉机来说，当配棉和产量不同时，抓棉打手的速度也应不同。一般情况下推荐按表5—2选择打手转速，在生产中应按具体情况选择合适的打手转速。无论选择何种打手转速，均应选取较快的小车行走速度和较小的抓棉臂间歇下降量，使抓棉机的运转率达到90％以上。另外，调整前方风机或凝棉器的转速，使纤维输送顺畅。
表5—2FA006系列往复抓棉机打手转速推荐表
序号 |
配棉情况 |
纺纱类别 |
推荐产量(kg/h) |
推荐打手转 速(r/min) |
|
172 |
230 |
||||
1 |
长绒棉 |
特低特纱 |
<500 |
<650 |
700—900 |
2 |
长绒棉+细绒棉 |
低特纱、特低特纱 < <600 <800 800—1000 | |||
3 |
细绒棉 |
中低特纱 |
<700 |
<900 |
900—1100 |
4 |
细绒棉 |
中高特纱 |
<800 |
<1000 |
1000—1200 |
5 |
细绒棉+落棉 |
高特纱 |
<1000 |
<1300 |
1100-1400 |
(2)检查凝棉器尘笼表面是否光滑；尘笼与剥棉打手之间隔距是否合适，此隔距一般为1—2mm(图5—30)，以免隔距过大造成返花，使棉结增加。
(3)检查FA103系列双轴流开棉机的打手、过棉通道及尘格表面是否光滑，以清除表面的毛刺，避免勾挂纤维。调节FA103系列双轴流开棉机的导流板角度和尘格角度，在能满足除杂要求的前提下，尽量降低打手的转速以减小打击强度和纤维损伤。调整前方风机或凝棉器的转速及滤尘机组的工作状况，满足该机的需要。
(4)检查FA113系列单轴流开棉机的打手、导流槽、过棉通道及尘格表面是否光滑，以清除其表面的毛刺，避免勾挂纤维。调节FA113系列单轴流开棉—机的尘格角度，在能满足除杂要求的前提下，尽量减小打击强度。FA113系列单轴流开棉机的导流槽有七、十一、十七槽三种配置，槽数越多除杂效率越高，但对纤维的损伤也越大，产生棉结也越多，应根据配棉和纺纱情况选择合适的导流槽数。
(5)对FA028系列多仓混棉机应检查TV425系列输棉风机的叶轮及蜗壳是否有挂花现象，检查棉道、网眼板、活门、出棉罗拉及打手表面是否挂花，如有挂花应予清除并用50
(6)检查FA111系列、FA109系列、FA112系列和JWF1124系列辊筒清棉机的预分梳板、除尘刀、吸口等处是否挂花，并检测吸落棉压力是否达到图5—19中的要求。根据配棉含杂率和全流程工艺配置选择合适的辊筒转速，对FA109系列和FA112系列多辊筒清棉机还应选择合适的辊筒速比，FA109系列三辊筒清棉机的辊筒转速和速比可参考表5—3进行设定。调整FA151型除微尘机进棉风机或JWF1051型除微尘机、JWF1051A型异纤微尘分离机风机的转速，适当提高清棉机出棉口处的压力。
表5—3FAl09系列三辊筒清棉机辊筒转速和速比推荐表
配棉成分 |
含杂率(％) |
纺纱品种 |
第一辊筒电动机 工作频率(Hz) |
速比 |
低级细绒棉+回 用棉+清梳落棉 |
≥4.0 |
高特纱 |
40左右 |
1：1.30：1.30 |
细绒棉+精梳落 棉+回用棉 |
2.0—4.0 |
中特纱 |
35左右 |
1：1．40：1.40 |
细绒棉+囚用棉 |
1.0—2.5 |
低特纱 |
30左右 |
1：1.50：1.50 |
细绒棉+长绒棉 |
≤1.5 |
特低特纱 |
30左右 |
1：1.60：1.60 |
长绒 棉 |
≤1.5 |
特低特纱 |
25左右 |
1：1.70：1.70 |
(7)检查FAl51型除微尘机、JWFl051型除微尘机或JWFl051A型异纤微尘机的网眼板及风机是否挂花，并检测排尘管道的压力是否达到图5—20中的要求。FAl51型除微尘机的排尘口处的压力应为—150Pa-—350Pa，最好为—250Pa—-300Pa。
(8)对于FAl77系列清梳联喂棉箱和FA225系列梳棉机、JWFl202型梳棉机、JWF1204型梳棉机的喂棉箱来说，除了检查过棉
通道是否挂花及各处滤网、透气栅栏是否清洁以外，可进行打手降速试验，以减少棉结。
(9)对梳棉机应做好日常清洁和揩车工作，使其保持良好的机械状态，尽量减少自身棉结的增加量，提高其对棉结的去除率。常用的方法有如下几种。
①查看锡林、盖板、刺辊、道夫等的针布配置是否合适。根据原料、工艺及纺纱品种选用合适的针布，并做到互相配套，即盖板、锡林、道夫针布和刺辊齿条等规格参数要协调一致。梳棉机只有合理地配套使用设计先进、制造精良的盖板、锡林、道夫针布和刺辊齿条(包括其他辅助梳理元件)，才能使其各自的梳理作用得以充分发挥，提高生条的质量。另外，应根据所选针布和质量要求制订合理的磨针周期。
②根据原料及纺纱品种选用合适的工艺隔距。在所有的工艺隔距中与棉结数量最为密切的是锡林与活动盖板之间的隔距，其次是锡林与前、后固定盖板之间的隔距。锡林与活动盖板之间的隔距受到以下几个条件的限制。
a．受预分梳情况的制约，当纤维流受到较强预分梳作用时，此隔距可小些；反之不可小，否则会加剧纤维损伤，不利于生条及成纱质量的提高。
b．受锡林速度的影响，锡林转速提高时筒体存在膨胀和振动等问题，限制隔距的减小。
c．受针布圆整度的影响。
d．受纤维种类的影响，如加工化学纤维时可采用较大隔距。
e．受产量的影响，产量高时此隔距应大些，产量低时可小些。
总的来说，从梳棉机的发展来看，对此处隔距强调的是稳、准、小，即隔距稳定，不受运转振动的影响；隔距要准确，误差小；尽可能缩小此处隔距，但过小会损伤纤维使短绒增加。另外，适当增大后上罩板与锡林间的隔距使盖板花增加，生条棉结减少。
③选择合适的刺辊转速和刺辊与锡林间的线速比，对降低生条棉结也很有利。关于刺辊速度，有人认为不宜超过950r/min(刺辊直径为φ250mm时)，否则会使纤维损伤增加，棉结增加(图5—31)。根据试验分析认为，对于成熟度低、线密度低的纤维，刺辊速度低于950r/min比较适宜；而对于成熟度较好、线密度较高的纤维，则在一定的范围(低于1200r/min)内刺辊速度越高棉结越少，成纱质量也越好。在保证刺辊上的纤维有足够的离心力，使纤维能正常转移到锡林的情况下，适当提高速比可以提高产品的质量，锡林与刺辊的线速比一般应在2.0—2.5，甚至可更大些。
④在一定的范围内，适当增加活动盖板的速度，可以提高活动盖板的除杂效率，并可减少棉结。
⑤锡林与道夫间的隔距应偏小掌握，使锡林针面负荷减小而道夫转移率提高，此隔距一般为0.10-0.125mm。若隔距偏大或左右不一致，会影响纤维的顺利转移，严重时会出现棉网云斑或棉结增加。道夫针齿锋利度要好，也可提高道夫转移率，并有助于清除锡林绕花，故要求道夫针齿应光洁、毛刺少、倒齿少。
⑥适当放大刺辊与预分梳板之间的隔距。
⑦检查锡林和道夫罩板是否挂花，锡林底部罩板、吸口与锡林之间的隔距应左右一致。
⑧测量吸落棉管道的压力是否满足要求，此处负压应在—85
⑨调整除尘刀与刺辊的隔距或改变落杂区的长度，使落棉量和落棉含杂率满足要求。
⑩调整锡林区棉网清洁器、罩板与锡林的隔距，使落棉量和落棉含杂率满足要求。
@对整个系统，应检查所有配棉管道是否漏风，是否挂花；滤尘系统工作是否正常，压力波动是否较大等。
2.带纤维籽屑
一般情况下，配棉中带纤维籽屑的含量虽然较少，但危害性却很大，故纺纱时必须尽量除去，尤其是较大一些的带纤维籽屑。
(1)对FA006系列抓棉机来说，应选择较高的小车行走速度，减小抓棉臂的每次下降量，进一步降低棉束重量和离散度，保证抓取的纤维束小而均匀，利于带纤维籽屑的去除。
(2)对FA103系列双轴流开棉机或FA113系列单轴流开棉机来说，其对带纤维籽屑的去除能力是比较弱的，该机一般只能去除纤维中的棉籽等。
(3)FA109系列三辊筒清棉机和JWF1124型单辊筒清棉机，因在打手周围配置有预分梳板和除尘刀，故具有一定的去除带纤维籽屑的能力。为了提高其对带纤维籽屑的去除能力，应采用薄喂、快喂的工艺，显示屏上显示的给棉效率应达到80%以上，以提高梳理质量。对打手速度、落棉率、吸落棉的压力等应综合考虑。
(4)梳棉机是去除带纤维籽屑的主要设备，刺辊区去除较大的带纤维籽屑，活动盖板区去除较小的带纤维籽屑。为了提高梳棉机对带纤维籽屑的去除能力，刺辊区、活动盖板区应采用合理的工艺配置。活动盖板与锡林的隔距要准，这一点很重要。
(5)对于大杂含量低，小杂多，带纤维籽屑多的配棉，在做清梳联的工艺时，可采用减少清花部分的落棉率，适当增大梳棉的落棉率来控制带纤维籽屑。
3.杂质利用AFIS单纤维测试仪检测时，杂质通常被分为大杂(Trash)和微尘(Dust)两种，其含量的多少是生条的又一主要质
ZellwegerUster公司根据大量的数据统计给出了纺纯棉时配棉、筵棉、生条的杂质含量，纯棉中可见杂质含量的比较见图5—32；清梳联流程开清部分和梳棉工序对杂质的去除效率见图5—33。根据配棉的含杂率，应统筹考虑开清部分、梳棉部分及全流程的落棉率、落棉含杂率和除杂效率。在开清部分，应根据配棉中的杂质性状，合理分配开棉机和清棉机的落棉率和除杂效率。在梳棉部分，也应合理分配刺辊区、盖板区、棉网清洁器等部分的落棉率和除杂效率。
(1)根据纺纱品种及工艺的要求进行合理配棉，满足生条和成纱对杂质含量的要求。如果所用原棉含杂率较高，已超过现有设备去除的能力，则应增加机台或更换现有设备。按所加工原棉含杂率的不同，开棉机与清棉机配合使用情况见表2—1。
(2)提高FA006系列抓棉机的运转率及小车的行走速度，在满足产量要求的前提下，尽量减小抓棉臂的每次下降量，使抓取的棉块小而均匀。这样杂质就可以尽量多的分布在纤维束的表面，为杂质早落少碎，提高除杂效率奠定基础。另外，应尽量选用宽幅抓棉机并提高小车的行走速度，保证抓取的棉块小而均匀。出棉口处的落杂箱应及时清理，以免影响落杂，使除杂效率降低。
(3)在满足产量要求且不堵车的情况下，可将TF30系列重物分离器落棉量调节活门的开口适当拉大，一般情况下建议开口尺寸为50-80mm，如图5—24所示。若使用TF45系列重物分离器，可调节补风量和落棉量调节板开口的大小，使落杂率满足工艺要求。
(4)对FA103系列双轴流开棉机和FA113系列单轴流开棉机，可采用提高打手转速和改变尘棒间隔距的方法来提高除杂效率。FA103系列双轴流开棉机还可以通过改变导流板的角度来提高除杂效率，FA113系列单轴流开
(5)FA111系列和JWF1124系列单辊筒清棉机和FA109系列三辊筒清棉机是纺纯棉清梳联流程中的主要开松除杂点，要提高除杂效率可增大落棉调节板的开口及提高打手转速。吸口的风量和压力应满足设备的要求，具体要求如图5—19所示。调整FA028系列多仓混棉机与清棉机的给棉比，提高给棉运转率，减小给棉量的波动，提高除杂效率。另外，打手底部落杂箱内的落棉要及时清理，以免影响此处落杂。
(6)对FA151型、JWF1051型除微尘机，要求网眼板表面和网孔要光滑无毛刺不勾挂纤维，不堵塞网孔，使短绒和微尘排除通畅。
(7)FA177系列清梳联喂棉箱和FA225型、JWF1202型、JWF1204型梳棉机的喂棉箱均有上、下两个棉箱组成，其中上棉箱的网眼板和下棉箱的网笼都有排除杂质的功能，尤其是上棉箱的网眼板有较强的排除杂质的能力。在有些厂家此处长期不做清洁，杂质堆积较多，不仅影响除杂而且设备不能正常工作，需引起注意。
(8)要提高梳棉机对杂质的去除能力，主要有以下几个方面。
①在棉结、短绒增长率满足要求的情况下，可适当提高刺辊的转速，增大刺辊区落棉调节板的开口，减小除尘刀与刺辊间的隔距等均可提高刺辊区的除杂效率。除尘刀与刺辊间的隔距也不宜过小，否则落棉增加，而除杂效率的提高并不明显；此隔距不应小于0.3mm，一般取0.3—0.5mm为宜。
②提高锡林速
③关于锡林与活动盖板之间的隔距与棉结要求的隔距相近。
④适当增大梳棉机后上罩板与锡林之间的隔距，提高杂质的排除量。
⑤吸落棉管道的风量和压力应满足要求，此处负压应在-850Pa以上，最低不得低于-700Pa，以免各吸口落杂不能及时被吸走而影响除杂效率，甚至引起事故。
(9)可在管道中增加一些排除大杂或微尘的无动力的简单装置，辅助主要除杂设备提高总的除杂效率。
4.短绒短绒的划分标准通常有两种，我国习惯将长度在16mm以下的纤维称为短绒(手工检测)，国际上通常将长度在12.7mm以下的纤维称为短绒(利用AFIS单纤维测试仪检测时，既可检测12.7mm，也可检测16mm，一般情况下以12.7mm为主)。国内有少部分专家认为长度小于16mm的纤维对成纱质量的影响较大，但大多数专家及工艺人员经研究认为只有长度小于12.7mm的纤维才对成纱质量的影响较大。在本书中，如果未作特殊说明，短绒均指长度小于12.7mm的纤维。
要降低生条的短绒含量，就必须想办法减少纤维的损伤、断裂以及增加短绒的排除，主要措施有如下几点。
(1)根据纺纱品种及工艺的要求进行合理配棉，满足生条和成纱对短绒含量的要求。如果所用原棉的短绒含量较高，建议在流程中选配FA151型或JWF1051型除微尘机。
(2)建议将抓棉机打手改为变频调速，在满足产量的前提下尽量降低打手转速，减少纤维的损伤。有资料显示，抓棉机的打手转速由1650r/min降至1340r/min时，生条短绒率由20.90%降至19.72%，降低了1.18%。根据试验情况，在纺中低特纱时，可将打手速度设为1000r/min。
(3)FA051A型凝棉器的
(4)在满足除杂效率的前提下，尽量降低FA103系列双轴流开棉机和FA113系列单轴流开棉机打手的转速，减少纤维损伤，降低短绒增长率。
(5)在满足开松效果的前提下，尽量降低FA028系列多仓混棉机打手的转速(共有三挡转速)，减少纤维损伤，降低短绒增长率。
(6)FA109系列三辊筒清棉机的下给棉罗拉与第一清棉辊筒之间的隔距在出厂时调为1.3mm，在使用过程中若发现短绒增加过多，可将此隔距适当放大。FA109系列三辊筒清棉机的三个清棉辊筒的转速均为变频调速，速比可以任意调节，在使用过程中应根据原棉情况设置合适的转速和速比。将落棉量调节板的开口增大，适当提高落棉率，可增大短绒的排出量。调整FA151型或JWF1051型除微尘机进棉风机的转速，满足FAi09系列三辊筒清棉机出棉口处的压力要求，避免第三打手出现返花现象，使短绒增加。
(7)对FA151型除微尘机，要求网眼板表面和网孔要光滑、无毛刺、不勾挂纤维、不堵塞网孔，使排除短绒通畅。
(8)在满足开松要求的前提下，尽量降低FA177A型喂棉箱的打手转速，减少纤维损伤。下棉箱两侧的网笼应及时清理，以免短绒在此堆积。
(9)要降低生条中短绒的含量，对梳棉机主要调整以下几个方面。
①对于成卷梳棉机，因为在棉卷形成时受到成卷机尘笼吸风的作用，棉束和纤维比较顺轴向排列，又因加压机构的作用使棉层较薄，所以给棉板与刺辊间的隔距以小些为宜，在纺纯棉时一般取0.18—0.40mm。在清梳联流程中，喂人梳棉机给棉板的筵棉比较蓬松，纤维排列也杂乱无章，给棉板与刺辊间的隔距以大些为宜，在纺纯棉时一般取0.6-1.0mm。如果隔距太小，会使生条短绒含量增加。
②刺辊高速可以提高纤维束的分离度，但会使纤维损伤增加，短绒率升高，所以在纤维分
③提高锡林速度有利于提高分梳效能，但锡林速度过高会造成梳理力过高，导致纤维损伤，使短绒率增加。有资料显示，锡林速度与纤维平均长度和短绒率有一定的关系，锡林速度与纤雏平均长度的关系如图5—35所示，锡林速度与短绒率的关系如图5—36所示。由图中不难看出，当锡林速度超过450r/min以后，纤维平均长度缩短，短绒率增加；故从纤维损伤的角度来看，锡林速度不宜过高。在使用过程中，应根据配棉、生条和成纱的综合质量指标来确定锡林的转速。
④适当提高锡林与刺辊的线速比，利于纤维向锡林表面转移，可降低生条的短绒率。
⑤锡林与活动盖板间的隔距较小时，能提高分梳效能，减少棉结，但过小会造成纤维损伤，生条短绒含量增加。在纺超细纤维或成熟度较差的纤维时，为避免纤维损伤，其隔距不宜太小。
⑥根据纤维的品质长度选择合适的给棉板工艺长度。
5.重量不匀率
生条的重量不匀率与细纱的重量不匀率关系密切，是生条的重要质量指标之一。重量不匀率有内不匀率和外不匀率两种，内、外不匀率之间有一定的联系，但又不是完全相关的。当内不匀率大时，外不匀率一般也比较大；当内不匀率小时，外不匀率却不一定小。一般情况下，生条的5m片段内不匀率一般在1.2%以内，外不匀率一般在2.0%以内，能够满足用户的要求。
要降低生条的重量不匀率，一般采取下列措施。
(1)提高连续喂棉的运转率，稳定清梳联喂棉箱上、下棉箱的压力，一般要求上棉箱压力波动为±20h；下棉箱压力波动为±10Pa。连续喂棉压力的设定值和FA151型或JWF1051型除微尘机出棉风机的工作频率与梳棉机配台数、管道长度及产量有关，推荐设置见表5—1。当配棉管道较长或产量较高时，可适当提高FA151型或J
(2)提高长、短片段自调匀整检测部件的灵敏度，保证自调匀整器能够正常工作。
(3)给棉罗拉与给棉板的隔距以小些为宜，对于FA221系列梳棉机和JWF1204型梳棉机，此隔距可调整至0.125—0.175mm，加压力可适当减小。对于FA225型和JWFl202型梳棉机，给棉罗拉与给棉板的隔距可调整至0.75—1.00mm，检测板与给棉罗拉的隔距可调整至0.175—0.20mm，两处加压也可适当减小。
(4)调整梳棉机锡林与道夫之间的工艺隔距，减小气流影响，避免道夫掉棉网。
(5)用于纺同号纱的梳棉机的工艺设置应力求统一，减小机台之间的差异，降低生条的外不匀率。
(6)梳棉机主要开松、除杂、梳理元件及过棉通道应光滑无毛刺，不勾挂纤维。
(7)检查锡林底部罩板人口处是否有吸道夫棉网现象，如有，应适当加大罩板与锡林的隔距。
(8)检查清梳联喂棉箱循环风机进口、出口及风道是否勾挂纤维，尤其是循环风机出口处。
(9)对于FA225系列梳棉机、JWFl202型梳棉机、JWF1204型梳棉机、JWFl206系列梳棉机，还应保持道夫底部罩板及剥棉罗拉下部的托持板表面光洁，以免勾挂纤维。
(10)若流程中配有TF2202系列三通配棉器将梳棉机分成两路配棉时，每一路喂棉箱的滤网挡板不仅需要按图5—13所示调整好，还要求两路中相对应机台的滤网挡板位置相同，保证配棉均匀。
6.条干均匀度
要改善生条的条干均匀度，一般采取下列措施。
(1)清花部分具有足够的开松能力，保证提供给梳棉机的筵棉由小而均匀的纤维束组成，减轻梳棉机的工作压力。
(2)提高连续喂棉的运转率，稳定清梳联喂棉箱上、下棉箱的压力。一般要求上棉箱压力波动为±20Pa，下棉箱压力波动为
(3)给棉罗拉与给棉板的隔距以小些为宜，对于FA221系列梳棉机和JWF1204型梳棉机，此隔距可调整至0.125—0.175mm，加压力可适当减小。对于FA225型和JWFl202型梳棉机，此隔距可调整至0.75-1.00mm，检测板与给棉罗拉的隔距可调整至0.175—0.20mm，两处加压也可适当减小。
(4)梳棉机前固定盖板与锡林之间的隔距宜较小掌握，以FA221系列梳棉机为例，此处隔距一般取0.25mm、0.225mm、0.225mm、0.2mm。另外，左右隔距必须一致，否则会引起棉网不匀，导致条干恶化。
(5)提高纤维的梳理度和分离度，使纤维在锡林、盖板间均匀混合，提高棉网的均匀度。
(6)梳棉机道夫与锡林之间的隔距以小些为宜，此处隔距一般取0.075-0.125mm，使梳理区长度增大，既保证了纤维的顺利转移，又可加强对纤维的梳理，但左右隔距必须一致，否则会引起棉网不匀，导致条干恶化。另外，应注意要减少道夫掉棉网。
(7)优化梳棉机各部牵伸配置，前部采用较小的牵伸倍数为宜。如果牵伸倍数过大，会使生条条干不匀率增加。
(8)提高长、短片段自调匀整检测部件的灵敏度，保证自调匀整器能够正常工作。
(9)压碎辊、大压辊、小压辊之间的隔距要准确，一般以小些为宜，加压也以小些为宜。
(10)调整给棉罗拉加压力，使左右准确一致。调整大压辊和小压辊处的加压力，使之符合要求。
(11)梳棉机主要开松、除杂、梳理元件及过棉通道应光滑无毛刺，不勾挂纤维。
(12)梳棉机主要分梳机件要求加工、装配精度高，能满足紧隔距、强分梳的要求。做到四锋一准(即刺辊、锡林、盖板、道夫针布锋利，工艺隔距准确)，保持足够的分梳度，提高棉网的清晰度。
(13)检查各处皮带是否有松动及夹花
(14)做好梳棉机的清洁、保养工作。
(15)检查锡林底部罩板人口处是否有吸道夫棉网现象，如有应适当加大罩板与锡林的隔距。
(16)检查清梳联喂棉箱循环风机进口、出口及风道是否勾挂纤维，尤其是循环风机出口处。
(17)对于FA225系列梳棉机、JWFl202型梳棉机、JWFl204型梳棉机、JWFl206系列梳棉机，还应保持道夫底部罩板及剥棉罗拉下部的托持板表面光洁，以免勾挂纤维。
(18)若流程中配有TF2202系列三通配棉器将梳棉机分成两路配棉时，每一路喂棉箱的滤网挡板不仅需要按图5—23所示调整好，还要求两路中相对应机台的滤网挡板位置相同，保证配棉均匀。
(19)检查道夫底部、剥棉箱体和喇叭口吹气压力是否合适，一般情况下应<5×104Pa。
(20)车间的温、湿度要达到要求且变化较小，一般要求见表5—4。
表5—4清梳联车间温、湿度要求
工序 |
温度(℃) |
相对湿度(％) |
清花 梳棉 |
冬季18～23，夏季30-32 冬季22—25，夏季30—32 |
冬季50—60，夏季50—65 冬季50～60，夏季55—65 |
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