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摩擦纺纱是一种自由端纺纱，与所有自由端纺纱一样，具有与转杯纺纱相似的喂入开松机构，将喂入纤维条分解成单根纤维状态，而纤维的凝聚加捻则是通过带抽吸装置的筛网来实现的，筛网可以是大直径的尘笼，也可以是扁平连续的网状带。国际上摩擦纺纱的型式较多，其中最具有代表性的摩擦纺纱机是奥地利的DREF-Ⅱ型及DREF-Ⅲ型，这两种机型的筛网为一对同向回转的尘笼（或一只尘笼与一个摩擦辊）。所以也称为尘笼纺纱。
一、摩擦纺纱的纺纱原理
以尘笼式摩擦纺纱为例，摩擦纺纱的纺纱原理如图9-4-1所示，由于尘笼2内部的吸力，使纤维落入两尘笼间的楔形糟内凝聚成须条，凝聚须条紧贴在尘笼的表面，两尘笼同向回转，一只对凝聚须条产生一个向上的摩擦力R1，另一只对凝聚须条产生一个向下的摩擦力R2，从而形成回转力矩使纱条回转，当引纱从引纱罗拉3引出时，凝聚须条是纱条的尾端；纱条受引纱罗拉握持输出，纱尾由尘笼搓捻回转，纱条因而获得捻回，由于引纱与纤维在纱尾的补入是同时进行的，从而可获得连续输出的纱条。
由于在尘笼表面的凝聚须条是自由的，所以这种摩擦加捻方式属于自由端加捻成纱，在加捻过程中，尘笼表面的线速度近似等于纱线自身的回转表面速度，所以尘笼低速就可以使纺纱获得较高的捻度，这样可以大大地提高出条速度以获得高产。纱条捻回的方向与尘笼回转的方向相反，捻回的多少则取决于尘笼的速度、尘笼表面与纱条的接触状态及尘笼的吸力大小。
二、 D2型摩擦纺纱机的工艺过程及其成纱特点
尘笼式摩擦纺纱机是以发明人奥地利的DR ERNST FEHRER的姓名缩写DREF来命名的，由Ⅰ型逐步发展到Ⅱ型、Ⅲ型，简称D2型、D3型
其技术特征见表9-4-1。
（一）D2型摩擦纺纱机的工艺过程如图9-4-2所示，4~6根纤维条从条筒引出，并合喂入三罗拉牵伸装置1，纤维条在经过并合牵伸，其均匀度及纤维伸直度得到改善后，被分梳辊2梳理分解成单纤维状态，在分梳辊离心力和吹风管3气流的作用下脱离锯齿，沿挡板4下落至两尘笼5间的楔形糟内，尘笼内胆6开口对着两尘笼间的楔形糟，一端通过管道与风机相连，在吸风装置吸力的作用下，纤维被吸附在两尘笼的楔形糟中，凝聚成须条，将引纱引入尘笼，与凝聚须条搭接，由引纱罗拉7握持输出，两尘笼同向回转对凝聚须条搓捻成纱，输出纱条经卷绕罗拉8摩擦卷绕成筒子。
（二）D2型摩擦纺成纱特点
⒈D2型摩擦纱的结构在摩擦纱中，纤维的排列形态比较紊乱，圆锥螺旋线及圆柱螺旋线排列的纤维数量比转杯纱还要少，仅占到12%。多根扭结、缠绕的纤维就占到了40%，其余多为弯钩、对折纤维。
由于受引纱罗拉的牵引，纱尾向输出方向移动，而纤维又不断添加到纱尾上，致使纱尾上纤维的数量分布由A向B逐渐增多，（见图9-4-3）当受到尘笼摩擦而回转时，AB之间须条因各截面直径不同而回转速度各异，靠近A点直径细而转速高，靠近B点直径粗而转速低，各截面因速差而获得捻回。由于纱尾的回转加捻是与添加纤维，向输出方向运动同时进行的，靠近A点部分虽已获得捻回，但沿输出方向移动并添加纤维后，仍能随着外层纤维继续获得捻回，于是纱芯的捻回多，外层的捻回少，而且是逐层变化的。这种分层加捻的结果，构成了摩擦纱的分层结构，且内层纱芯因捻度多而结实，外层因捻度少而松散。

机型	DREF—Ⅱ	DREF—Ⅲ
适纺原料	1.7~17×10~150各种纤维



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