近年来，为开发轻薄型产品，精毛纺业出现了一个强烈的纺细支趋向纱，对60支、80支以及更细毛纱的需求越来越大，世界各国对影响高支纺纱质量各因素的研究和探索也空前繁荣，涉及原料、工艺、设备、操作、环境等方面。中国精毛纺行业在前纺工序的高支纺纱探索中，在末道粗纱机的选择上遇到了一个较棘手的问题。一方面，国产FB441针圈粗纱机由于技术的落后及关键部件制造水平的差距,在80支以上的高支纱中，轻出条的条干质量较难控制且效率低下，另一方面，从欧洲进口的精纺末粗，由于中国原料及工艺与欧洲的差异，生产出条0.20g/m以下的纱条也很吃力。

   中国精毛纺业在原料与工艺上现状━━

   首先在原料方面纤维平均细度、平均长度及其离散度方面较欧洲精纺时使用水平差距很大。如欧洲精毛纺60支纱时使用19-20μ纤维细度的毛条，单纱纤维根数40-44根，而在中国则普遍使用20.5-21.5μ纤维细度66支毛条，单纱纤维根数34-38，且短时间内不可能有巨大改善，必须随着中国成品地位提高价格上升逐步提高。

其次在工艺方面，一般认为复精梳、前纺梳理纺纱、筒并捻三个工序是解决纺纱质量的关键，而在中国精毛纺企业中复精梳绝大多数仍为国产设备，尚未大面积更新换代，前纺及筒并捻已有相当数量的引进设备。在这种原料状况及工艺条件下，纺高支纱时对前纺工序的压力较大，如在前纺六道工序各机台的选型配置时不加以特别考虑和设计，所纺高支纱的支数和品质是很难控制的。

HFV-5(PRS) 型高速精纺末道粗纱机便是在此时由天津OKK机械有限公司从日本OKK引进到中国市场的。因此，该机型技术引进的消息一经纺织报发布，便引起国内精毛纺业的广泛关注。

   下面对HFV-5(PRS)型高速精纺末道粗纱机作一简要介绍：

一.HFV-5(PRS)型高速精纺末道粗纱机的主要特点

  1.立式垂直输出形式 (1974年由日本OKK在世界上首先倡导推出)

   前些年各国粗纱机均采用卧式结构，但九十年代以来，国际精毛纺业出现了明显的使用立式粗纱机的倾向，各制造商的纺高支纱优秀机型也多采用立式结构，主要认为在出条较轻时，沿重力方向输出，产生意外牵伸的机会少些，并且由于现在立式粗纱机上的各种清洁吸风装置的完善，基本不会产生前些年认为的立式粗纱机毛羽下落到毛球上影响纱线质量的问题。

   此外，立式结构还在方便操作、减少占地面积方面具有非常的优越性。

   (1).立式粗纱机的条筒或毛球喂入架设计在机台操作侧，避免了卧式粗纱机挡车工车后侧喂入、前侧输出操作上的不方便，且减少了占地面积。

   (2).立式粗纱机的牵伸、搓捻等关键部件，由上而下都呈现眼前，为挡车工、保全工、修机工提供了极大的操作方便

   2.采用针圈＋气泡罗拉的牵伸方式(PRS型)

    目前世界上粗纱机共有三种牵伸形式：

    (1).DAS双皮圈牵伸方式(DOUBLE APRON SYSTEM)：高速、适用纤维种类广,纤维控制范围大，前无控牵伸区小。

    (2).BRS气泡罗拉牵伸方式(BALLON ROLLER SYSTEM)：高速，对0.2g左右的轻出条使用弹性控制条干水平好，但对原料有较高的要求。

    (3).PRS针圈＋气泡罗拉牵伸方式(PORCUPINE ROLLER SYSTEM)

        PRS牵伸方式是传统针圈控制牵伸与BRS牵伸方式的完美组合。

   在欧洲减少细纱断头的主要措施是选择优秀的原料及强有力的复精梳工序，这两项恰恰是东方精毛纺业与欧洲的主要差距。 此时使用PRS牵伸是一项极为有效的技术保证。针圈牵伸是东方精毛纺业多年来的实践经验的结晶，由于针圈能在牵伸的同时再次整理纤维并且很好地控制浮游纤维，从而使针圈粗纱机即使生产0.2g/m以下的出条，也具有较好的条干，其另一主要的贡献在于减少了因前纺工序的接头产生的细纱断头，并对减少纱疵及改善织物的手感有一定效果－－更柔软、丰满亮丽。这在日本、中国、韩国、台湾及东南亚的精毛纺业中被广泛使用。

   BRS弹性控制近年来被广泛应用于精纺粗纱机的牵伸装置中， 在提高小克重粗纱出条质量水平方面得到了公认和推崇.日本OKK将这两种牵伸方式有机地组合在一起，既保证了纺纱质量又大大提高了末道粗纱的纺纱速度，在日本精毛纺行业获得极大的成功，可以用较国际标准稍差一些的原料纺出世界一流品质毛纱，这对中国具有极大的借鉴意义。

   当然使用针圈也有其不足：① 出条最高速度为110米/分钟，较BRS、DAS的最高200米/分钟低。② 最佳牵伸范围4-7倍，较BRS、DAS的10-15倍也有降低。

   但是瑕不掩瑜， PRS牵伸方式仍被许多毛纺专家誉为最符合中国精毛纺国情的牵伸方式。

  3.电气控制：主马达变频调速PLC控制，红外光电自停装置。

   4.气动加压装置：前罗拉及皮辊采用气动加压,避免了因弹簧弹性参数变化及修磨皮辊造成的锭间差异，且操作更可靠。

   5.自动落纱装置：

   满筒、自停、切断、络纱球、扦管、机器复位、生头及在启动全部由PC程序自动控制，提高了工作效率，降低了挡车工劳动强度，平均落纱时间35秒，空筒库存量为每锭13支。

   6.牵伸及张力变换装置：

    采用密封、轮系结构，操作杆变换方式，使工艺调整方便简洁。

   7.自动加油装置：

    对高速回转部的齿轮采用油淋或油浴方式。搓条金属部位采用集中加油方式。

   8.牵伸区配有完备的吸风清洁装置，自动清洁牵伸区。