浸染较大厂家有溢达、雅戈尔、田歌、联发等，国内同行吨纱用水在200吨左右;国际同行先进水平130吨左右。二、技术难点1、设备方面难点设备为90年代的设备，没有连续水位控制系统，致使半缸染色液位控制困难，需人工控制，而人工控制入水存在偏差，重现性无法保证。二是由于小型染色机水量较少，进行半缸染色时，液位降低低于染色机运行所需的最低保护水位，使主泵无法正常运行，故技术难度更大。三是主泵扬程等参数改变，造成染液循环频率发生改变，影响筒纱质量。四是纱线未浸泡部分有效流量问题，这部分纱线由于未被染液浸泡，有效流量及与染料结合的几率大幅减少。五是染液循环方向的改变，由于该方法是不完全浸泡纱线，因此，染液在循环时无法运行由外到内的循环。2、工艺方面难点采用半缸染色工艺后，染色液量大幅度降低，浴比大幅度减小，对于工艺重现性及匀染性是一个极大的挑战，染料的直接性、上染率、固色率等数值即SERF各值发生变化。一些成熟工艺及工艺参数在新的工艺中已不再适用，半缸染色技术基础参数及工作必须从零开始研究积累。3、质量控制方面难点由于入水水位在染缸一半处，在染色时只有部分纱线处于浸染状态，对其上、中、下色差、内外差、染色牢度等都带来较大的不确定性，此工艺存在较大质量隐患。三、理论依据筒子纱及经轴染色在染色方式上属于浸染，染料的上染均匀性与染液均匀分布有直接关系，匀染则与染料的上染速率有关，同时与流量也有很大关系。从染料性能来看，其上染率在浴比减小时会增大。流量则提供染液以循环动力使染液的各部分浓度趋于一致。只有当染液的循环能弥补因纤维表面吸附染料所造成浓度梯度差时，才能克服循环中前后接触染液的纤维吸附染料量的差异，避免出现色差。THIES公司提出过一个最适合流量的估算经验公式：Q=E/F(1/D-1/S)，其中Q—最适合的比流量估算值L/KG.minE—系数（棉8-12，涤纶13

-15，羊毛5-8，同种纤维，对染料亲和力高者，E值较大）F—有效流量率（不压纱且锥形管为60-65%，圆柱形管为70-80%,经轴为90%）D—体积密度S—被染物相对密度（棉为1.52，涤为1.44，羊毛为1.325）由此可见，有效流量率越大，其需要的比流量越小，即密封越好，需要的流量越小。在进行浸染染色时，总液量为L，进行半缸染色时，假定总液量为0.7L,则在泵转速相同的条件下半缸染色染液循环一次时间比浸染染色少30%，但由于纱重相同，比流量在理论上没有减少。但是在进行半缸染色时，有部分纱没有被染液浸泡，这部分纱相对来讲与染液中染料分子接触的机会比浸染时要少，为达到这个要求，必须适当提高流量。在设备流量一定的条件下，只能从减少流量损失来弥补。表5 半缸染色与正常染色主要步骤色差对比

编 号	序号	步 骤	色差△E
1号色： 浅土黄	1	加元明粉前	2.46
2	加元明粉10分钟	2.83
3	加纯碱前	2.62
4	加纯碱后20分钟	1.11
5	皂洗前	0.91
6	皂洗后	0.89
2号色： 浅蓝色	1	加元明粉前	1.05
2	加元明粉10分钟	2.40
3	加纯碱前	2.32
4	加纯碱后20分钟	1.77
5	皂洗前	1.69
6	皂洗后	0.76

从数据来看，加完元明粉后到加碱前普通工艺与半缸入水染色工艺差别较大，到皂洗后，二者差异逐渐缩小，因此，重点控制加元明粉和加纯碱几个步骤。四、意义 半缸染色节能工艺是新型环保染色工艺可显著降低染色用水量，并且对产品的质量不会造成影响。