2操作过程和染色条件 染色过程中，升温速度、染物及染液循环速度等染色条件对染色均匀性有很大的影响，并且染料在化料时搅拌不好，以及染液不稳定，都可能引起染色不匀。染色时染液各部分所含染料浓度和助剂浓度不一致将造成染色不匀;染物及染液各部分的温度不一致也会造成染色不匀，即在染液循环不充分或染液和纤维接触不均匀的条件下升高温度，则由于上染速率快而导致上染不匀。因此在生产操作时，要注意化料搅拌充分，提高车速即染物循环速度和控制升温速度不宜过快，尤其在纤维的玻璃态转化温度时要缓慢升温。例如分散染料染色时，染浴温度低于80^90℃时，染料颗粒较大，吸附速率也很低，此时升温速率和温差对吸附均匀性影响较小，在此温区，可加快升温;相反升温过慢不但对匀染作用不大，而且由于时间长，染液在纤维间流动时遭受“过滤”作用强烈，分散稳定性有所降低而引起染色不匀。当染浴升温至90^}110`C，染料在此区域上染速率最快，因此要缓慢均匀升温，若升温不匀和染液循环不良则易造成染花;当染浴升温至110^ 130℃之间，染液中的染料已较少，则可快速升温。 还原染料染色除了要注意控制升温速度和车速外，还要注意还原剂的用量和用法。由于还原染料隐色体对纤维的亲和力大，上染率高，染料隐色体一旦吸附于纤维表面，由于移染性较差，染中、深色品种时，若染料用量较大，染色时间长，尚可达到匀染目的;而在染浅色时，因染浴中染料量少，染料与纤维的亲和力又较大，纤维刚浸入染液，染料首先吸附于易接触的纤维表面，未待染液浸透纤维，染料已被纤维吸收殆尽。无论采取延长染色时间或使用匀染剂，都较难使染料在纤维中均匀分布，极易产生色花现象。采取分批分量加还原液，可基本上避免上述现象。例如分三次加还原液，让上染快的染料在保险粉浓度低的条件下染色慢一些，均匀上染，待上染快的染料基本上染完后，再逐次加一些保险粉使上染慢的染料上染。

另外，还要注意保险粉用量，保险粉用量少，染料还原不良，易造成色浅、色花:用量大，染料还原力强，易造成过度还原和染料变性导!次色萎和色浅，故应根据浴比和染物谊量选择合适的还原剂用量。