1.坯布因素

坯布棉纤维原料成熟度不一致，则织成的织物染色后的得色量就不一致，由于坯布来源很多，因此坯布有很大差异。另外，前处理有绳状的、亦有平幅的，若半制品精炼程度不一,漂白白度不一致，水洗不净,烘干不匀，对染浅、中色极易造成色差、色花。采取严格坯布验收，各厂家的坯布分批投产；加强漂练半制品前处理，退浆要净，煮练要透，漂白要匀，水洗要净。对水洗这一点非常重要，一般情况下，我们是2格水洗槽水洗烘干、如通特殊情况，则必须在6格水洗机上充分热洗，以防止出现一些色差、色花问题。

2.染料因素

染色多为浅、中色，一般用的染料浓度很小，而单色的较少，混拼的较多。拼色时，要认真选用染料，根据染料的类型和配伍值的大小选用，若选用不当易造成色差。如K型与M型染料的亲和力相差较大，拼色使用后造成前后色差：再如K一RG黄与K一BR蓝混拼后，由于二者配伍值相差较大，拼色后前后色差较大。克服办法是注意染料选用，工艺配方中的染料种类越少越好，能用一种染料达到所需要的色光是最理想的，拼色时要选用上染特性相近、亲和力相近、同类型的染料相拼。

3.工艺操作因素：

轧染机的主要结构是两根均匀轧辊，工作前调好左、中、右轧余率是防止左右色差的关键。生产中要求轧余率为75％，差值不得超过2％。染槽温度最佳为25℃，温差太大，极易造成色差。这里染液的温度变化主要来自于布面温度。夏季天热，布面温度不易散发，染液前后温差大，色差较明显。对这；点我们采用了两种办法：一是轧槽夹壁通循环冷井水，以降低轧槽温度；二是染前布温要尽量低于30℃，另外，有的染料受温度影响较大，如X一3B红，温度过高，X一3B红分解加快，造成前后色差较大，对这种染料，夏天我们则用K型代替。前面提到，用染料与碱剂预先混合的方法染色，由于染料在碱性条件下水解速率加快；我们采用尽量减少混合液的使用时间，每桶染液不得超过30分钟，如果由于其它故障停车，停车时间不得超过

堆置时间的长短亦是造成色差的原因之一，按工艺要求，低温活性染料需堆置3小时，高温活性染料需堆置6小时。若堆置时间不足就水洗皂煮，会造成色洗若达到所需时间或超过堆置时间，则基本不会造成色差。加强染化料的管理亦是减少色差的原因之一，不同类型的染料要分开存放，不可混淆，染料最好要从固定厂家购进，以防色光有变化。染料在使用前要先化验力份方可使用。

严格控制好液面水平，始终保持液面一致：控制好车速，保持30米／分。

4.色点疵病及克服办法

(1).染料溶解因素：

活性染料染浅、中色，用尿素作助溶剂，染料轻易溶解。应该注意的是掌握好不同类型染料的化料温度：X型活性染料采用冷水或温水(不超过40℃)；KN型活性染料不超过70℃，M型或K型则不超过90℃：但遇个别难溶的染料或浓度过高时，如嫩黄K6G、翠蓝KGL、艳蓝KGR等可用沸水溶解至澄清溶液，否则容易产生色点。

(2).碱剂溶解围素：

使用的碱剂是碳酸钠。它在热水条件下能较好地溶解，但内面杂质较多，需同染料一样严格过滤，以防杂质沾于布上，造成色泽不一的色点。

(3).设备清理因素：

有时候，一个班次要更换五、六种颜色，更换颜色应按先浅后深排列。这种情况下，管道、设备易清理；若遇色泽很深，浓度很大的颜色，管道清理不净，沉淀于管壁上的颗粒，沾于布上成为色点。