织物色差原因及解决方法（二）3 结语 　影响锦纶染色产品质量的因素很多,主要包括设备、工艺、染化料、大小样色差及操作等几方面。生产实践证明,抓好了上述几个环节,可以提高锦纶染色的准确性和稳定性,使小样放样的一次成功率达到90%以上。1 织物规格、工艺流程 1．1 织物规格 　42/2x21 124x69 38英寸涤棉卡其 　42/2x21 84x64 38英寸涤棉线平布 　42x45 110x76 38英寸 47英寸涤棉平布 　42x45 133x72 38英寸 47英寸涤棉府绸 　21x21 108x58 47英寸涤棉纱卡 　21x21 124x69 38英寸涤棉纱卡 23x23 88x64 38英寸涤棉纱平布 1．2 工艺流程 坯布翻缝－>烧毛－>轧碱汽蒸退煮－>热水洗－>冷水洗－>轧双氧水－>汽蒸－>热水洗－>冷水洗－>烘干－>丝光－>定形－>染色－>拉幅整理－>成品 1．3色差的主要形态 色差主要表现为染色织物左中右色泽、色光不一；正反面色泽、色光不一；批量生产前后色泽、色光不一。 2 色差产生的原因及防止 2．1前处理不当 织物前处理的好坏，对染色的质量影响很大。如退浆的质量，织物煮练后毛效、白度、丝光的效果，定形的程度和布面含碱量等，其中任何一项指标不能做到均匀一致并达到工艺要求，在染色时就会反映出来。就煮练毛效而言，若轧碱浓度、汽蒸温度、汽蒸时间控制不当，就会造成毛效一段高一段低。染色时毛效高的吸液量多，得色深；毛效低的吸液量少，得色浅，染后就会一段深一段浅，形成前后色差。再如白度，由于轧液浓度、轧液率、汽蒸温度、堆置时间等条件的波动，造成织物白度上的差异，而白度不一在染色后必然反映在色光上，严重的就会形成色差。因此，要严格前处理各机台的工艺操作，确保半制品各项理化指标均匀一致

2．2 染料选用不当 由于分散染料的固着曲线不一，在拼色筛选染料时，应尽可能筛选固着曲线接近、配伍性能好的染料拼色，避免因配伍不良造成色光难以控制，形成色差。个别分散染料，如常用的分散红3B，在185℃以后，随着温度上升，其固色率曲线明显偏红，而温度高时红光偏小。为解决这一问题,我们把分散红3B与升华牢度略高而色相同的卡亚隆红BL－SE混合使用。这样在染色过程中，温度升高，卡亚隆BL－SE得色量增大；温度下降，分散红3B得色量增大，起到互补作用，色差现象大为降低。 另外，产地不同，批号不同的染料，色光也有差异，导致染色后色光不符或前后不一致。对此，我们尽可能选用选用同产地、同批号的染料。如果无法办根据用量计算，把不同产地或批号的染料拼混在一起，配成基本色，重新仿样，调整好色光后再生产，防止前后色差。 2．3 轧染机轧车压力控制不当 考虑到分散染料对纤维无直接性，第一个料一般要增浓10％，以防止初开车色浅。料槽加料要用淋喷管，避免单边加料而造成左中右色差。轧槽液面高低要控制一致，以免造成前后色差。对轧车的油路、气路要经常检查，做好维护保养工作；定期检测左中右的轧余率，以便开车调节时心中有数。