针织物在气流染色中的质量控制（一）气流染色工艺及设备性能对针织物的染色质量起着至关重要的作用。将针织物的湿加工特点与气流染色的工艺条件相结合，在满足针织物原坯和染化料一定要求的条件下，通过设备的结构性能和染色工艺参数的保证，对染色的全过程进行控制，可以保证针织物的匀染性和染色工艺的重现性。本文对此提出了具体的控制方法和要求。 气流染色以其高效、节能和环保的特性，在印染行业已逐步得到应用。由于气流染色的浴比仅为l：3～l：4，染色的工艺时间(升温时间及染液与织物的交换频率)和能耗(水、蒸汽、染化料等) 都大为减少，并且还为针织物的生态加工提供了工艺条件。例如，具有生态加工特点的针织物酶处理工艺，就是利用气流染色的低浴比条件，始终保持酶的较高浓度和酶处理液的强烈循环运动，达到织物的最佳处理效果。此外，气流染色的小浴比条件还可以提高活性染料的直接性，降低盐的用量，减少排放液中盐的残留量，提高染料的利用率和染色深度。目前出现的低盐染色工艺，除活性染料本身的直接性提高外，还可采用气流染色的小浴比来提高染料的直接性，以达到节省染料和助剂的目的。 气流染色虽说具有诸多的优点，但在过去十几年的具体应用中，人们并没有完全掌握气流染色的工艺规律和设备特点(其中包括气流染色技术方面有些还不是很成熟)，绝大部分还是采用传统的溢流或喷射染色工艺，因此经常会出现染色质量问题。相对传统的溢流或喷射染色工艺大浴比而言，气流染色的小浴比染色条件对染色要求更加苛刻。因为织物不是浸没在染液中，所以染料温度和浓度变化的差异，如果在被染织物各部分保持过长，肯定会出现染色不均匀，并且很难通过移染来达到匀染。除此之外，针织物编织过程中形成的内应力也会因为处理的条件不当而产生折痕。 要保证织物染色质量，除了满足常规间歇式染色工艺对织物原坯、染化料、水质、染色工艺和操作规程等要求外，还要根据气流染色工艺的特点，进行染色全过

程控制。与机织物相比，针织物的气流染色控制要求更加高一些，如张力和时间在整个加工过程中应处于最低和最短的状态，否则，不但会出现染色条痕而且还会导致织物的变形。因此，为了气流染色能够成为针织物具有高附加值和节能减排的有效加工方法，必须针对针织物湿加工的特点和要求，结合气流染色的特性设计出一个有效的过程控制，以达到被染物、染色工艺和设备的最佳统一。1 针织物湿加工的特点和要求 针织物因编织的组织结构原因成形较差，并且具有一定内应力，因此在整个湿加工过程中要求外界施加的作用力要尽可能小，作用的时间也要尽可能短，通常都是采用间歇式松式绳状加工。为了满足针织物湿加工的要求，应先了解一下有关针织物的一些特点。1．1 织物的内应力 与机织物不同，针织物的编织组织比较松弛，同时又因纱线在编织过程中的变形而产生了一定内应力。这种内应力在一定的条件下会释放出来，容易在针织物的以绳状堆放加工中形成折痕。如果针织物堆放的形状位置长时间不改变，那么，在绳状染色过程中就会出现染料上染不均匀现象，最终造成颜色深浅不一的条痕。因此，针织物在后续的湿加工之前，最好增加一道松弛过程，让织物的内应力充分释放；若对弹力针织物(含氨纶或合纤长丝)进行一次预定形，那将更有利于后续的湿加工。1．2 织物的吸水性 针织物的松弛组织具有较高的吸水性，主要是纱线之间吸附的水量大，所以在湿加工中不能快速运行，原因是为了避免产生过大的拉伸而引起变形。如果说湿加工过程需要针织物与处理液有较快交换频率，那么只有加快处理液的循环速度，并且尽量减少针织物在运行过程中的含液量。在间歇式绳状染色中，最好的办法是织物不浸在染液中，并且织物与主体染液(循环染液)在喷嘴中完成交换后尽快分离。目前，气流染色已经具备了这项功能，槽体内的织物与主体染液是处于分离状态，织物在动程中所夹带的染液较少。