色过程中色差、色条、色花的预防与控制（一）石家庄第二印染厂 赵利强 靳建彬 王素霞摘要：染色过程中(中深颜色)易出现边中色差及前后色差，色条，及条花，这是提高色布产品质量及生产效率的难点，通过大量生产实践，利用合理的生产工艺，助剂，解决以上难点可以有效提高产品质量，和节能降耗。+关键词 染色 边中色差 匹匹色差 条花 生产工艺 助剂一、剐声随着中国服装面料出口大幅提高，商业竞争加剧，如今客户对外销服装面料的色光，色差，色泽，牢度的要求非常严格，因此提高染色布的色光准确性和稳定性，生产出布面丰满，均匀，色泽一致，尺寸稳定性一致的优质产品是满足客户要求的重要因素，也是赢得客户立足市场不败之地的关键，因此我想通过大量的生产实践，就如何防止染色过程中，色差色条色花的问题谈一下经验。二、半成品的影响在生产染色布的过程中，半成品的性能对色布的色光一致性，色泽稳定性及色差的调整至关重要，半成品要求匀透，白度和毛效概念模糊，且质量不易察觉，半成品条件稍有变化，染色时在色泽上就能反映出来。在生产中有的货单批量大，即使同一品种，也可能由于采购坯布产地不同，上浆品种和上浆率不同，棉花品质不同，配棉不同，和生产工艺不同，使半成品品质不同，因此在生产中，要道道工序把关，及时测定漂炼各工序，工艺一致，大批量的要带样生产，差距大的要及时调整处方，避免生产中前后色头变化大，造成回修和消耗增加，为减少由于半成品对染色上染率的影响，漂炼应制定合理的工艺。对同一品种布，尤其返单，定机台，成熟工艺生产，提高原单处方的重演性。三、染色过程的影响1、染料，助剂的选用对色差的影响a．选用士林染料染色时，由于个别染料在料槽中上染速率慢，而沉积，造成前后色差，而使色光，逐渐向上染速率慢的染料色光上变，而造成前后色差，如生产橄榄绿时使用士林黄，为了稳定色光，我们采取士林橄榄绿或草绿替代黄，另外为了防止黄料沉积，还可以在染料中

加入分散剂，使料缸，料槽中的染液更均匀，不发生聚积，可以有效改善色差，并降低成本。b．选用活性染料时，因为活性料反应性较高，且染料性能差距较大，连续轧染时，色光难以控制，易产生前后色差，因此在生产中应选用染料配伍性一致或接近的染料，染料的配伍性是指拼色时用一组染料在纤维中扩散快慢和染料对纤维的亲和力大小的差异。差异小，说明配伍性好，反之则配伍性差。亲和力表现为染料从染液中转移到棉纤维上的速度。亲和力测定一般采用两种方法： ‘(a)测毛效值，测染液中各染料上升速度和高度，上升高度不一致时，最高的亲和力最低。(b)滤纸晕圈法，染液滴在中速滤纸上，观察染液在上面的扩散情况，渗透扩散在外圈的亲和力低。染液亲和力低，扩散性好，直接性低，上染速率慢，容易产生泳移，造成色差，牢度差，比移值Rf高。选用染料亲和力太低，烘干时泳移，布面得色不饱满，色牢度差。染液亲和力高，扩散性差，直接性高，上染速率快，容易试色不准，形成前后色差，不利于色光控制，比移值Rf低，亲和力太高的染料，容易受轧槽液面变化的影响，不利于连续生产色光控制，生产不稳定。因