首先，半制品进缸，微胶囊分散染料用水搅匀后倒入辅助装置，并添加少量冰醋酸，接着按传统染色工艺升温开始染色，升温至130℃保温30分钟然后关闭辅助装置通路，继续保温运行20分钟，冷却后出缸。 经测试，染色涤纶织物色泽均匀，主要染色牢度均达到或优于常规工艺，(见附表)。染色废水(高温时取)有轻微色度，冷却后色度明显降低，静置12小时经过滤后，目测呈无色(按染料的λmax测定不出染料含量)。以致染色废水经适当处理全部可回用。同时，新染色工艺又省去了还原清洗、皂洗、热水洗和冷水洗几个后处理工序，可节约大量的染色后处理用水。 此项工艺的基本原理，是利用微胶囊优良的缓释功能与分散染料极小的溶解度 (约为酸性和直接染料的万分之一)组成染料供应源，使溶解成单分子状态的染料，在涤纶纤维表面吸附，扩散和染着，从而实现均匀染色，表面的浮色极少，不必还原清洗、皂洗和水洗，与传统染色需后处理形成鲜明的对比。传统染色工艺的染浴中，除分散染料已有大量分散剂外，另需添加分散剂，匀染料等助剂，使水中溶解度极小的分散染料在染浴中形成染料胶柬，以利涤纶纤维的吸附，扩散和染着，由此可能产生表面染色不匀，以及表面吸附染料量较多等问题，故染色后需经充分后处理除去浮色保证染色牢度 (皂洗和摩擦)。 实施此项工艺对保护环境和经济价值的意义如下: 1、目前我国分散染料的年消耗量约为25万吨，其中助剂约占一半，染色时还要添加分散、匀染、润湿和皂洗等助剂，其染色和后处理废水是环境的污染源之一。而微胶囊分散染料不含任何助剂，其染色水经简单处理可全部回用，染色过程中毋需后处理工序，可以说无污水排放，是环境友好的清洁生产工艺之一。 2、纯涤纶织物传统染色过程的耗水量，每染一吨织物，染色用水为10-20吨，染色后处理(包括还原清洗、皂洗、热水和冷水洗等)约为80-120吨。我国涤纶纤维年耗用量约为1100万吨，若其中60

%为染色产品，匡计染色耗水量为5亿吨以上，其中约有4.5亿吨的后处理用水，还需消耗大量的热能。对微胶囊分散染料染色新工艺来说，以上水与热能费就不要买单了。但微胶囊化的费用是新增加支出，但对上述二项费用来说，那是小巫见大巫。同时，染色后的微胶囊可收集起来作燃料或土埋，不会给环境造成麻烦的。