热熔染色法是于185-215℃干热条件使染料在纤维上发生固着的连续轧染的染色方法。热熔染色是连续化生产，染色生产效率高，用水量少，污水少，使用的染料要求耐升华牢度较高。染色时由于织物受张力较大，染色织物手感及色泽鲜艳度不及高温高压染色法。热熔染色一般多用于涤棉混纺织物中涤纶的染色，染色设备一般为连续轧染的热熔染色设备。

（1）染色工艺过程

浸轧液含有分散染料、分散剂、渗透剂、防泳移剂等。染料颗粒要特别匀细，渗透性及分散稳定性要好。二浸二轧，室温，涤棉混纺织物轧余率一般为50%-60%，压力要匀，轧槽应小，染液不能分层，更换要快。烘干要均匀，以防止泳移产生。焙烘固色（热熔）的温度根据染料升华牢度来选择，一般为180-220℃，时间2-1min。焙烘后吹冷风或用冷水辊降温至50℃以下，落布，后处理（水洗及还原洗）。

（2）染色工艺条件分析

1.润湿剂或渗透剂的使用

为了获得好的染色效果，可在染浴中加入适量的润湿剂。润湿剂可以排除织物中的空气，有利于染料渗透到织物内部。润湿剂用量合理、用法得当，对染料的气化、转移和固着是不会有显著影响的。但润湿剂的加入并不一定增加吸液率，而事实上往往会降低吸液率，所以润湿剂的使用量应尽可能地少，若织物前处理充分，可不加润湿剂。用量一般不超过5g/L，使用时最好稀释后加入，润湿剂不能起泡太多，不能抑制染料的上染，否则将引起染色疵病。

泳移现象及防止

染色产品烘干时由于受热不匀，水分不规则地汽化，将引起染料沿着水分蒸发的方向移动（包括垂直泳移和平行泳移），从而产生阴阳面，前后、左中右色差等染色不匀疵病，这就是染料的泳移现象。由于分散染料颗粒对涤纶缺乏亲和力，因此，烘干时很容易发生泳移现象。一般可采取以下措施防止泳移的产生：

采用合理的烘干方式。织物浸轧后不宜立刻采用接触式（烘筒）烘干，应先采用非接触式烘干方式，升温不宜过快，烘干要均匀。最常用的是红外线预烘和热风烘

干相结合的烘干方式。有时在热风烘干后再增加一道烘筒烘干，以提高烘干效率。

提高浸轧效果，减少带液率。对涤棉混纺织物来说，带液率降低到20%-30%后，不会发生明显的泳移。

加入适量的防泳移剂。防泳移剂一般为高分子物，包括天然高分子物和合成高分子物。不同结构的防泳移剂具有不同的特点。在织物浸轧烘干时，防泳移剂吸附染料颗粒，在防泳移剂大分子上松散地聚集着许多染料颗粒。另外，防泳移剂使染液粘度增加，形成一种凝胶体，当织物烘干时，染料不容易沿水分蒸发方向移动，最后残留的自由水分完全清除后，在织物上留下一层连续而透明的薄膜，从而降低染料的泳移。而且高温热熔固色时，染料从薄膜中以气相形式向外逸散，不会由于防泳移剂的加入而影响上染。但防泳移剂用量太多，则会降低固色率，所以用量要合适，使得既能防止泳移，又不降低得色量，其用量与染料用量及防泳移剂种类有关，一般合成防泳移剂用量为10-20g/L。