房莉，陈英，王超3．2．3 预处理温度对染色的影响 图3预处理温度对染色K／S值的影响 图3中可以看出，预处理温度在70℃、80℃时，温度对织物的K／S值的影响不明显；当温度达90℃时，染色织物的K／S值显著提升，继续升温，K／S值降低。这说明90℃时代盐剂ABE与纤维素纤维反应最为充分，对织物的染色深度值的提高影响最大。3．2．4 预处理时间对染色的影响 在代盐剂ABE为5g/L，碱剂EH为1g/L，预处理温度为90℃的情况下分别对棉织物处理10、20、30、40、50 min，水洗后烘干，再采用活性蓝FBN进行冷轧堆法染色，染色后对织物的K/S值进行测试。图4预处理时间对染色K／S值的影响 由图4可知，当预处理时间由10min增加到40min时，K／S值显著增大，说明预处理时间的延长，有利于代盐剂ABE与纤维素的充分反应。当处理时间为40 min时，K／S值达到最大值，此后随着时间的延长，K／S值开始下降，但变化幅度不是很大，所以预处理的时间不宜过长，40分钟即可。3．2．5 预处理工艺优化 在上述单因索研究的基础上，进一步优化预处理工艺条件，采用正交试验法，设计表和试验结果见表2、表3。 表3所示，对活性红3BS和活性蓝FBN染色而言，预处理中影响染色效果的最主要因素是代盐剂ABE的用量，其次为预处理温度、预处理时间。从活性黄3RS的染色结果可以看出，虽然预处理时间的极差值最大，但和代盐剂ABE用量相比差距并不是很大。 对活性红3BS染色而言，预处理的优化条件为代盐剂ABE用量5g/L，预处理温度95℃，预处理时问35min；对活性黄3RS染色而言，预处理的优化条件为代盐剂ABE刚量5g/L，预处理温度85℃，预处理时间45min。对染活性蓝FBN染色而言，预处理的优化条件为代盐剂ABE用量5g/L，预处理漏度85℃，预处理时间35min。 综合三原色染色情况，以及从

节约能源的角度考虑，选择预处理最佳工艺条件为：代盐剂ABE用量5g/L．碱剂EH 1g／L，预处理温度85℃，预处理时间35min。表2正交试验设计表表3正交试验结果