随着国内外染化料技术进步，染色设备的技术进步，工艺路线的日趋成熟，色织行业大力推广了筒子/经轴染色工艺。其流程短、工序少、相对绞纱染色,综合能耗、物耗低，产品档次明显提高，因此越来越被广泛采用。产品档次较高的色织工厂筒子染色/经轴染色，产量比已各占50％。在当今世界产业结构调整之际及我国加入WTO后的实践，相对劳动密集的色织行业，以小批量、多品种、高档次适应市场，迎来了良好的发展机遇。近年来，发展成月产200万米高档色织衭绸，条格提花产品的工厂已达四、五十家，最大工厂已达月产700万米。200万米/月以下的企业上千家。一般成规模的企业从筒子染色逐步实现经纱为经轴染色。但是经轴染色的生产，仍存着一些问题。1、小批量生产，设备投资巨大，200万米/月色织企业为满足小批量生产，染纱设备配置大、中、小齐全的60多台缸，大缸、小缸自动化配置相同，设备价格相差不大。2、由于设备配置多，占厂房面积大，半制品运输烦琐，能源供给管网系统复杂，综合节能运行困难。3、相对行业可持续发展来说，能耗大，用大量的软化水，污水量大，特别产生大量的盐类污水，处理负荷重。经轴染色一般吨纱用水200T/吨纱～250T/吨纱，用蒸汽8～9吨/吨纱。4、色花、色差难发现，难对色。到浆纱工序上发现，原料就浪费大了。5、难处理，产生事故要重染，经剥色再处理，增加成本为一次染成的2.5～3倍，风险大。一般工厂要经大量的筛选染料，助剂,成熟的品种，色种工艺处方，才敢轴染。上述诸多问题的存在，实际上也限制了轴染工艺的推广。近年来，坯布印染行业对节水、节能的新工艺，有许多方面的突破，如：活性燃料的冷轧染色，活性燃料湿蒸染色，高效蒸化技术两相法印染工艺等。笔者受其启发，我们在贝宁利公司，进行纱线轴染新方法的探讨与实践，获得可喜收获，供大家参考、商讨。一、纱线冷轧染色、温堆工艺1、工艺流程：已前处理筒子纱→分批整经&r

arr;冷轧染打卷→烘箱堆置40～50分钟（蒸气烘干机）→皂洗二格（95℃）→水洗二格（60℃～40℃）→烘干→浆纱轴品种14.5tex 523根/10cm，纯棉衭绸经向染色2、冷轧工艺处方：采用megaftixB型活性染料，是具有两种活性基团的染料，在碱性条件下，即可发生亲核取代反应，又可发生亲核加成反应，具有较好的互补性和替补性。染料的利用率提高。染色牢度也相应提高.