纱线色差是评定纱线品质的重要指标，也是棉纺企业在生产过程中把关产品质量的重点之一，色差又叫黄白纱，可以分为本色色差和染色色差。本色色差就是产品在着色前显现的色差。染色色差就是产品只有在着色后才能显现的色差。一般来讲，纯化纤纱由于化纤原料颜色单一，故化纤纱线色差较小：涤棉、粘棉纱等化纤与棉混纺纱线色差也较小，棉型纱线极易产生色差。色差仅对同一批号的纱线而言，不同批号的纱线没有可比性。色差仅凭肉眼就能看出来，不明显的需借助荧光灯来观察。色差纱线对印染布和色织布等色布影响很大，会产生上色不匀、染色条花、染色色差等有损织物外观质量问题。因此，控制纱线色差是纺纱生产中的一个重点。我国是产棉大国，由于各个省份、地区气候、土壤等自然条件的不同，棉花的颜色差异很大，即使刚采摘的同品种的籽棉，由于成熟度的不同，颜色也有差异，棉花色泽是评定棉花品级的首要指标。 1色差产生的原因 1．1 本色色差产生的原因 (1)配棉工艺不合理。(2)清棉工序混棉不均匀。(3)各工序没有保证先纺先用。(4)锭速级差引起的长片段和条干引起的短片段的捻度差异。 1．2染色色差产生的原因 由于产品中掺有异性纤维或原棉成熟度差异过大，致使纤维着色能力不同而产生染色色差。 纱线产生色差的根本原因是原棉颜色的差异和在加工过程中对原料没有进行很好地利用、搭配，以及没有采取必要的把关和预防措施。那么，如何控制和预防纱线色差呢? 1)分析黄白纱型特征 分析黄白纱的数量是大面积还是小片段，是整只纬纱还是零星散布；夹色情况是黄中夹白还是白中夹黄；是存产过久的陈纱还是受潮变质的霉纱或是由于捻度松紧、纱特粗细、上蜡差异等造成的假性黄白纱。 2)建立纤维染色试验制度 对各种纤维原料建立染色试验；对快速试纺与日常生产的半制品、成品分别采样，在同一条件下做染色率试验，研究其变化规律，以控制色差。 3)控制配料色差因素 配料工作应贯彻分类排队、

逐步接替、多包混合、交叉抵补的原则。使用黄棉、低级棉、回料、再用料以及国外棉等，由于差异过大，混合困难，应控制接替比例。对化学纤维应控制产地、牌号、型号、有光、半光、无光、有色、增白等因素，使用时要因地制宜，多唛多包，合理接批。 在混配棉选用原棉时，把成熟度作为控制原棉染色质量的指标，将有助于对染色品色差的控制。色差的程度随棉纤维成熟情况而变化，成熟度差异越大的纤维，其色差越大，而成熟度接近的棉花，其色差较小。成熟度好的棉纤维得色深且色光鲜明，而成熟度差的不仅得色浅，而且色光偏向萎暗。因此，棉纺厂不仅要测试和控制棉纤维的平均成熟度，而且还要测试和控制未成熟纤维含量。对纤维细胞充实度小于0．25 (成熟度系数0．5)的这一部分未成熟纤维含量应控制在14％以内。根据纺织产品最终用途的需要而选用原棉时，一般漂白坯可用成熟度低一档的原棉，而染色坯需要用成熟度较好的原棉。 科学地使用低级棉，可以在保证质量的前提下有效地降低成本，但是低级棉有着它特殊的物理性能，使用过程中极易产生色差质量事故，因而须加强防范。 一般来讲，国产棉的颜色差异比进口棉大些，如澳棉、印度棉色差较小，细绒棉比长绒棉色差大些。在国内，新疆棉的色差小于其它地区的棉花。选择色差较小的原棉进行配棉，从源头上对色差进行控制，是预防色差的有效措施。 其次，在加工过程中，应认真执行操作法，尤其在清花工序，要严格按配棉工艺图排盘，切实做好以下几点： 1)正确识别原棉唛头、级别、颜色、数量，不得私自乱用乱调棉花，如遇特殊情况应由棉检室负责调配。 2)正确使用落物。包括：数量、颜色、类别，回花间严格把关回花质量，分清类别、色泽，标明包重及品种。 3)加强排盘工责任心，避免用错、拉错棉花。遇到标识不清的，不能随便乱用，排盘后认真检查，排盘工在开包时，应及时把关色差包，各种回花落物的颜色也应注意把关。看盘工认真把关削高填平是否合格，底上

成分是否一致，各种落物、回花等使用是否合理，同时控制抓棉机的运转效率，保证抓棉混棉的均匀性。 4)极易产生色差的棉花足黄棉，因此黄棉上包时应加强把关力度，避免黄白纱的产生。直线往复式抓棉机黄棉应尽量分布在中间位置，以利于混棉的均匀性。圆盘式抓棉机应把黄棉放在内层，以利于抓棉机对黄棉的有效控制，从而减少黄白纱的产生，防止出现大面积色差。前值车工开车前必须与标准条子相对照，发现色差及时查找原因立即整改。梳棉值车工把关棉卷色差，并条值车工把关生条色差，下工序给上工序把工，层层设防，以杜绝色差的产生。 5)加强棉花检验，低级棉取样一定要全面，要确实有代表性，各项指标试验要准确，真实地反映原棉实际情况。 6)配棉时要保持原棉色泽上有主体，使一种原棉占70％以上，并且要有一定量库存以保持相对稳定。 7)配棉要突出性能主峰，比如纤维长度为25mm的原棉占70%以上，是长度这一性能主峰。 8)配棉要满足相似原则，就是某批原棉色泽和主体色泽差距大时，它的各项物理性能指标必须和主峰性能相似：反之，如果原棉性能指标和主峰性能差距大时，原棉的色泽就必须和主体色泽相似。 9)稳定地转变配棉主体，科学地调渡配棉主峰。根据库存情况，配棉主体色泽常常要由一种色泽向另一种色泽转变，这种转变必须稳定地、逐步地变化调整，每批调整幅度不可大于5％。性能主峰过渡幅度偏小掌握，一般在0．5％以下，调整周期可根据细纱车间生产能力确定。 10)认真分析原棉的成熟度，不要同时使用成熟度差异大的原棉，并且优化纺纱工艺以排除未成熟纤维。 11)加强清棉工序操作管理，认真做好排包、平包、清包工作，使棉包放置和排包方案严格一致，适度掀包松包，使棉包松紧程度一致。 棉纱存放太久或受到污染也会造成色差，因此棉纱库应通风、防潮，已入库棉纱应及时出售或织布用，避免存放太久。 减少锭速级差引起的长片段和条于不匀引起的短片段的捻度差异。消除细

纱接头和胶辊回转失常造成的紧捻纱，消除捻线罗拉部分回转失常或纱线通道不符操作要求造成的紧捻纱。 捻度级差造成色差的实例：某棉纺织厂生产27．8tex供出口灯芯绒坯布纬纱用，在产品质量上，用户厂反映，主要是布面出现黄白色差，其长短不一，长的有十几厘米，短的几毫米，严重的色差造成坯布降等，影响出口率。一开始，只在原棉试验，原棉混配、原棉上车管理以及前后道对口供应等方面找原因下措施，但没有效果或效果不明显。 后进行布面分析，从灯芯绒黄白疵布上拆下同样长度的黄白纱，分别进行称重，做捻度试验，发现同样长度的黄白纱称重差异很小，但捻度差异很大。正常的呈黄色的纱捻度一般在64捻／10cm左右，呈次白色的纱捻度要比黄色的减少5％左右，而呈白色的纱捻度要比黄色的减少12．5％左右。具体测试数据见，下表，这是由于纱线的色泽与纤维对光线的反射有关，而纤维对光线的反射又因纱线捻回角的不同而产生差异。 对黄白纱的捻度测试数据

纱色泽	试验捻度(捻／10cm)	计算锭速(r／min)
管纱正常黄色	66	16500
布面拆纱黄色	64.66
布面拆纱次白色	61.56	14600
布面拆纱白色	56	13300

根据车上实测，当锭速升到15000r

／min以下时，就会产生不同的弱捻纱，在布面上反映出黄白色差。 预防产生弱捻纱，必须加强运转管理和设备维修保养工作。 运转操作方面：开冷车由落纱长逐台检查锭带，如锭带脱落，立即上好，并拉清锭带脱落时的一段细纱。做清洁工作时刷清锭脚，保证锭胆无飞花堵塞。运转中加强检查，发现伸长的锭带和烂边锭带及时更换。保证上车筒管只与锭子配套，发现跳管，及时拔出检修。操作工接头拔管尽量不使锭带脱落，落纱工做清洁工作卷锭盘时，防止碰落锭带。如锭带脱落应及时上好并拉清烂纱再接头。调换锭子时要分清颜色，看清型号，做到上车锭子规格统一，不错用。 设备维修保养方面：锭盘钟形部分、锭盘锭杆间配合应进行逐台检查，发现磨损及时更新。经常保持锭胆内贮油清洁，不缺油。锭胆及锭杆由保全保养及时检修。发现钢领变形、钢丝圈不灵活应及时更换。钢丝圈不乱用、不错用。对容易脱落锭带的锭盘改用宽边轴承锭带盘。保全保养平车、检修、揩车后开车不打慢车，揩车必须等车停妥后再刷锭脚。平车、检修发现有锈钢领或变形钢领及时调换。 2控制色纺纱彩棉类纱线色差的措施 目前常用的混色工艺有以下几种： 1)如经抓棉机直接进行色纤混色，则由于清棉混和的局限性，成纱极易产生色差，这种工艺基本上不采用。 2)并条混色。根据需要可采用不同定量根数混成任意色比的熟条，还可采用不同并条道数获得不同混色效果以适应不同织物风格要求。经长期生产实践证明，并条混色均匀，适应性强，生产便于管理。所以并条混色成了色纺纱混色的主要工艺方法，常用的有头道混色、末道混色或二道混色(即头道先初步混色，然后再经末道并条与其他半熟条相并)。为缩短工艺流程，一般织物用纱仍采用二道并条，不仅混色效果能达到要求，而且熟条条干一般较本色纤维纺纱时为优。 3)回花的使用。因各种色纺回花不但形状差异大，而且颜色差异大(尤其采用二道并条混色时，头道与末道并条颜色差异也大)，所以如何用好色纺生产

中的回花，在色纺生产时是一个很重要的问题。原则上各种回花要分清并单独存放，集中按比例回用。为便于管理，应尽量简化混色工艺，一般织物在清棉时将各种颜色纤维单独做成色卷，都经并条混色。比如舍味呢经头道混色，派力司仅在末道混色，使回花的颜色单纯，除单色外，混色回花只从并条后产生，管理和回用都方便。单色回花(回卷、卷头、单色条子等)仍回清棉分别做成色卷。混色回花(条子、粗纱头等)经清棉单独成卷，再经梳棉制成回花条，然后在并条混色时并入。这样既保证了回花不积压，又保证了混色均匀，不出色差。缺点是在清棉时要增加一个品种。一般色纺的所有卷子应固定清花机台，以利简化清洁工作。但若用清棉混色，回花仍难处理。只要坚持回花单独成条在并条上搭用，问题一般不太严重。比如8根并合时用一根回花条，若回花条中因未分清使色纤含量变化25％，如果其他因素无变化，此因素仅影响成纱中色纤变化3％，根据“色纺纱颜色系列试验”，当色纤变化3％(<5％=时，如色纤含量在43．75％～68．75％时所引起的色差一般不易察觉。 实践证明，有了合理的混色工艺，还必须抓好运转管理，以保证不出色差。除了一般棉纺厂中的运转管理工作以外，要着重抓好以下几项工作。 1)制定杜绝色差的有关规定，使全体职工，尤其是清、梳、并工序的挡车工充分认识到防止色差的重要性。 2)如果用并条进行混色，要固定不同色条的喂入位置，一般将色条相间排列，使成纱纵向色纤分布均匀，织物表现也不容易呈色条痕。所以除有些织物对成纱有特殊要求外，一般都应采取色条相间排列。但不论怎样排列，生产中喂入位置一经排定就要固定不变。为使喂入位置固定，除规定挡车工换筒时须用同种色条相接外，常在导条喇叭上用色漆做上标记，以便于检查。 3)为及时掌握生产动态，应结合纱线评等，每日随机抽取管纱30只，除检验物理指标外还要比色度，发现差异及时处理。同时每日又

从中留取管纱1只，同以前的留样进行对比，以便判断前后多批纱有否色差。这样可以及早发现问题，尽早采取措施，以免流入下道工序。在现场分析时结合“颜色系列标样”，首先确认造成色差的色纤究竟变化了多少，以此帮助寻找造成色差的原因。 结束语：控制色差是保证纱线质量的重点之一，纯棉纱线混纺纱线色差的控制各有其特点：色纺纱线色差的控制也是保证纱线品质的首要指标，随着彩棉类产品的逐步开发，控制彩棉类纱线色差也是今后棉纺企业保证纱线质量的首要任务。