针织物主要以松式绳状方式在间歇式染色机中进行前处理、染色和后整理。采用这种工艺流程的特点是工艺流程短，针织物可以直接呈筒状进行前处理和染色，加工过程中对织物产生的张力较小，并且染色后的针织物具有较好的手感。但是，这种工艺流程也会因染色工艺与绳状间歇式染色机自身结构特点的影响而出现染色质量问题，如缸差、管差、条花和折皱等缺陷。1．缸差 针织物绳状染色基本上采用间歇式染色机，它的使用特点就是适于小批量多品种。与连续式染色机不同的是，间歇式染色机单机的一次容布量是有限的，如果同一种被染织物的批量超过了单机容量，那么就要进行分缸或分批染色。即使是用同一缸分批染色或者在同一型号不同缸内完成相同的染色工艺，也会出现缸差。其原因是使用条件存在差异所致，如同机台的不同时间或者不同机台在同一时间内的水、蒸汽、电、工艺操作、设备运转情况存在差异，甚至同一型号不同的主循环泵特性、零部件的制造、元器件的性能都不可能完全相同。当然在实际应用中，需要将这方面原因所产生的缸差控制在肉眼看不出的范围内。因此，为了减少这方面的影响因素，目前针织物绳状染色机有向多管或多染槽方向发展的趋势。分缸染色不管是在同一缸，还是在相同型号的不同缸，缸差总是存在的。但是，在实际应用中，不可能不采用分缸染色（指染同一种织物），只是考虑应该怎样才能更好地将缸差控制在允许的范围内。实践证明，只要将合理的染色工艺和规定的操作方式与结构性能良好、控制先进的染色机结合起来，对染色的全过程实行全自动控制，那么就可以把缸差控制在规定范围内。2．管差 在间歇式绳状染色机中，绳状织物头尾相接以环状进行周期性循环运行，一般在槽内的滞留时间为2-3min，所以一个管（槽）中的织物长度是有限制的。为了增加单机的布容量，通常都是采用多管（槽）同浴染色。多管（槽）染色机的一次容布量增加了，可以按照被染织物的批量大小，放在与其基本对应容量的染色机中，尽量

能一次完成染色工艺，从而避免缸差的出现。但是，如果多管（槽）染色机操作不当或者设备结构性能方面的影响，也会出现管差现象。产生管差的原因很多，归纳起来主要有以下几个方面： ① 设备形状及结构尺寸。为了保证各管（槽）中的织物有相同的运行路径，要求各管的喷嘴（或溢流 口）、导布管、储布槽等形状、结构尺寸相同，否则会产生管差。 ②循环染液的流量和压力。循环染液在各管的喷嘴或者溢流口的流量和压力不均匀。这与染液主分配管的结构设计、主循环泵的流量和扬程大小都有关系。 ③容布长度。各管（槽）容布的长度差异过大，使得每管织物与染液的接触频率不一致。相同的布速和喷嘴压力，容布量小的管染出的颜色深，容布量大的管染出的颜色浅。一般各管布的长度差不要超过5%。